Изготовление пластиковых изделий для авто

Сравниние технологий производства изделий из пластика для тюнинга автомобилей

Описание технологий производства изделий из пластика, недостатки и преимущества каждой из них

Для написания данной статьи мы взяли 3 спойлера, изготовленных по разной технологии, распили их и сделали фото для вашего понимания

1) Изделия из Стекловолокна с эпоксидными смолами(стеклопласитк) — САМЫЙ распространённый в мире способ производства изделий для тюнинга автомобилей
Создаётся форма из твёрдого материала и в неё укладывается слоями стекловолокно и пропитывается клеем на основе эпоксидных смол. Готовое изделие вынимается из формы, обтачивается и устанавливается на автомобиль
— основное преимущество данного производства – минимальные затраты и самая высокая скорость изготовления новых моделей! Достаточно небольшого помещения, небольшого опыта производителя и, практически, «на коленках», можно наладить производство. Само производство достаточно вредное, так как в производстве применяется ядовитые компоненты(смолы, наполнители и т.д.).
— минус №1 – нельзя наладить истинно массовое производство, так как производственный цикл одного изделия зависит от времени полимеризации эпоксидных смол. В одной форме можно изготовить одно изделие в сутки. Для того, чтобы изготавливать много одинаковых изделий необходимо делать много форм! При этом теряется точность формы и, соответственно, точность изготовления конечного изделия. Одна форма рассчитана на производство 100-150-и изделий, потом форму надо делать новую.
— минус №2 – если изделие состоит из 2-х частей(например, спойлер), то при при покраске и нагреве для просушивания краски части и клей на стыке частей(смотрите рис.1

1) ведут себя по разному и краска проваливается – приходится несколько раз шпаклевать и красить изделие!
— минус №3 — при укладке слоёв стекловолокна и пропитывании их клеем невозможно достигнуть однородности массы и одинаковой толщины стенок изделия — смотрите рис.2

— как результат — общее ухудшение качества изделия
— минус №4 — так как поверхность изделия, полученного из формы, не идеально гладкая, то приходится его выравнивать, шпаклевать и обильно покрывать грунтом перед окрашиванием
— минус №5 — для того, чтобы качественно покрасить изделие – его предварительно надо просушить(прожарить), если этого не сделать, то установленное изделие может поменять форму, а также может вспучиваться краска
— минус №6 — иногда, при покраске и просушке вспучивается верхний слой изделия и приходится несколько раз прошпаклёвывать, перекрашивать, что приводит к увеличению затрат на окрашивание и потере времени
— минус №7 — если производитель использовал не достаточно качественные материалы, происходит растрескивание и отслаивание краски и шпаклёвки на жаре или при морозе
— минус №8 — Самый важный, на наш взгляд, недостаток! Каждое изделие надо подгонять(доработать напильником и шпаклёвкой) непосредственно на автомобиль перед окрашиванием и окончательным монтажом! Для этого требуется иногда очень много времени и достаточно высокой квалификации и опыта персонал, что в большинстве случаев является самой большой проблемой! Человек не может купить подготовленное изделие и установить его самостоятельно!

2) Изделия из ABS пластика, изготовленные по технологии горяче-вакуумного формования
Создаётся форма из твёрдого материала, в ней сверлятся отверстия, большой лист АБС пластика нагревается, прикладывается к форме и с помощью вакуумирования через отверстия в форме лист притягивается к форме, повторяя её контуры. Достаточно быстро пластик остывает и заготовка вынимается из формы. Затем изделие вырезается с помощью резаков и обрабатывается до нужных размеров в специально приготовленных лекалах.
плюсы данной технологии: относительно не высокие затраты на подготовку форм и на само производство, не высокая степень технологичности, что не требует высокой квалификации персонала. Можно добиться высокого качества изделия и любой человек может приобрести готовое изделие и установить его самостоятельно без дополнительной подгонки перед окончательным монтажом.
— минус №1 — если на дать изделию полностью остыть в форме, то габариты изделия получаются не идеальными
— минус №2 – нельзя наладить истинно массовое производство, так как производственный цикл одного изделия зависит от времени остывания в форме(что особенно критично летом). Длительный процесс подготовки изделия(вырезка, подгонка в лекало и т.д. и т.п.). Форма достаточно быстро изнашивается и надо делать новую форму.
— минус №3 – если изделие состоит из 2-х частей(например, спойлер), то при при покраске и нагреве для просушивания краски части и клей на стыке частей ведут себя по разному и краска проваливается – приходится несколько раз шпаклевать и красить изделие!
Смотри Рис.3

— минус №4 — так как поверхность изделия, полученного из формы, не идеальная, то приходится его выравнивать, шпаклевать и обильно покрывать грунтом перед окрашиванием
— минус №5 — для того, чтобы качественно покрасить изделие – его предварительно надо просушить(прожарить), если этого не сделать, то установленное изделие может поменять форму, а также может вспучиваться краска
— минус №6 — если производитель применил при производстве не достаточно качественный АБС пластик, то происходит растрескивание и отслаивание краски и шпаклёвки на жаре или при морозе
— минус №7 – так как изделие формуется в форму, то пластик вытягивается и его толщина разная и иногда даже стенка изделия бывает критически тонкой – достаточно большой процент брака при производстве – смотри Рис.4

— минус №8 — изготовление формы – очень длительный и трудоёмкий процесс, требующий наличия автомобиля, многократных замеров и подгонок, а что самое важное – это очень долгий и кропотливый труд – результат – длительный процесс создание новой модели и, соответственно, очень маленький ассортимент у одного производителя
— минус №9 – САМЫЙ ГЛАВНЫЙ – качество конечного продукта очень сильно зависит от так называемого «человеческого фактора» — нужен ЖЕСТОЧАЙШИЙ контроль на каждом производственном процессе, так, в России и СНГ есть только 2-3 производителя, качество изделий которых отвечают современным жёстким требованиям!

3) Изделия из литьевого пластика, изготовленные по технологии впрыска в пресс форму под высоким давлением
Это самая современная технология, которую используют все автоконцерны для производства запчастей и оригинальных аксессуаров!
С помощью современного оборудования сканируется поверхность автомобиля, на которое будет устанавливаться, например, спойлер. Затем делается математическая 3D модель поверхности автомобиля. Дизайнер рисует новое изделие и готовый файл отправляется на производство. Файл обрабатывается с помощью компьютера и современные станки с программным управлением изготавливают пресс-форму из высоколегированной стали. Внутри пресс-формы делаются полости для быстрого охлаждения. Высококачественный специальный расплавленный пластик под высоким давлением впрыскивается в форму, быстро охлаждается и получается готовое изделие!
Как вы можете догадаться, здесь негде ошибиться! Никакой «человеческий фактор» не может повлиять на качество конечного изделия! Красить изделие легко и быстро! Минимальные затраты материалов и времени на предварительную подготовку изделия к монтажу на автомобиль! Любой, кто приобрёл изделие, изготовленное по этой технологии, может самостоятельно его установить. так как НИКАКОЙ подгонки не потребуется!
Именно такую технология использует BGT Tuning Studio!
Основной минус – очень высокая стоимость изготовления пресс-формы! Зато качество конечного изделия не вызывает НИКАКИХ сомнений!
смотрите рис.5 и 6

Источник

Воспроизведем любую кузовную деталь в стекло-пластике…для народа

Доброго времени суток уважаемые участники сообщества и мои дорогие гости!

За четыре года профессиональной деятельности мы запустили в производство
стекло-пластиковые кузовные детали на ВАЗ, УАЗ, Mitsubishi, Chevrolet:
ПРАЙС ЛИСТ

У нас есть возможность воспроизвести в стекло-пластике любую кузовную деталь!

Но в связи с большими финансовыми затратами на изготовление матрицы,
которые в разы превышают конечную стоимость самой стекло-пластиковой детали,
в одиночку осилить заказ выйдет очень накладно!

Если собраться народом и заказать разом от 10 единиц новой продукции
(все зависит от необходимой детали и сложности её воспроизведения)
то все расходы лягут пропорционально на каждого
и стоимость готового продукта получиться адекватной!

По такой схеме сотрудничества нам заказывали изготовление:
Стекло-пластиковый капот на Москвич 2141
www.drive2.ru/b/210419/
Стекло-пластиковая дверь задка на ВАЗ 1111 (Ока)
www.drive2.ru/b/1568028/
Стекло-пластиковые передние крылья на ВАЗ 1111 (Ока)
www.drive2.ru/b/2575109/
Стекло-пластиковая решетка радиатора на ТагАЗ Tager
www.drive2.ru/b/2546912/

На просторах интернета достаточно форумов посвященных определенной марке автомобиля
и собрать народ для производства необходимой кузовщины представляется возможным,
особенно если кузовщина пользуется популярностью на рынке, но стоит космических денег,
или сложился дефицит на рынке по причине устаревания автомобиля…

В итоге наше предприятие увеличит ассортимент выпускаемой продукции
а потребитель получит необходимый продукт!

Источник

Производство деталей экстерьера и интерьера из пластика. Автокомпоненты из пластика.

Разработка и производство широкой гаммы автокомпонентов для поставки на сборочные заводы РФ и стран СНГ, а так же на вторичный рынок (объем выручки более 1 млрд. рублей в год).

ПРОИЗВОДСТВО ИЗДЕЛИЙ ИЗ ПЛАСТИКА

ПРОИЗВОДСТВО ДЕТАЛЕЙ ЭКСТЕРЬЕРА И
ИНТЕРЬЕРА ИЗ ПЛАСТИКА

Одним из основных видов деятельности ОАО «РИАТ»
является разработка и изготовление деталей
экстерьера и интерьера грузовых автомобилей,
сельскохозяйственной и строительной техники из
полимеров и композитов по различным технологиям.

ДЕТАЛИ ЭКСТЕРЬЕРА АВТОМОБИЛЕЙ КАМАЗ, ТРАКТОРНОЙ ТЕХНИКИ И ДРУГИЕ ПРОДУКТЫ

ОАО «РИАТ» разрабатывает и изготавливает детали экстерьера автомобилей, сельхоз- техники, различную корпусную продукцию из современных полимерных материалов, основным из которых в структуре производства «РИАТ» является PDCPD (Metton).

Облицовка бампера а/м КАМАЗ

Крыло а/м КАМАЗ

Подножка а/м КАМАЗ

ОАО «РИАТ» специализируется преимущественно на изготовлении крупногабаритных деталей экстерьера.
Боковина капота комбайна «Дон-1500»-«ACROS»	Комбайн «Дон-1500»-«ACROS» с пластиковым обвесом производства ОАО «РИАТ»
Крупногабаритные детали экстерьера для опытных образцов автомобилей, разрабатываемых НТЦ «КАМАЗа»
Крыша мотоотсека КАМАЗ-65226	Боковина мотоотсека КАМАЗ-65226

RIM-ЛИТЬЕ ИЗ ППУ

Для собственных нужд организовано производство деталей из эластичного, интегрального, жесткого, пенополиуретана в том числе элементов набивок

ИНТЕГРАЛЬНАЯ ЗАЛИВКА ППУ

Пенополиуретан разделяют на жесткий ппу, эластичный ппу и интегральный ппу. Жесткий пенополиуретан применяется, как правило, в теплоизоляции и для декора, эластичный в мебельной и обувной промышленности, интегральный в автоиндустрии. С целью улучшения потребительских свойств сидений производимых в ОАО РИАТ, разработана и освоена технология производства двухжесткостных набивок.

При литье набивки подушки в форму использован принцип перераспределения плотности ППУ за счет соотношения компонентов, что позволило распределить жесткость набивки. Применение таких набивок позволяет повысить комфорт и улучшить фиксацию положения человека в кресле.

Набивка спинки
сиденья пассажираНабивка подушки
сиденья пассажира

ТЕРМОШУМОИЗОЛЯЦИЯ КАБИНЫ АВТОМОБИЛЕЙ КАМАЗ

Для повышения потребительских свойств автомобиля KAMAЗ, ОАО «РИАТ» организовало производство термошумоизоляционных изделий из ППУ.
	ТШИ пола кабины а/м KAMAЗ	ТШИ брызговиков кабины а/м KAMAЗ	Обивка передка боковая кабины а/м KAMAЗ

Контакты отдела продаж автокомпонентов

Республика Татарстан, г. Набережные Челны, Мензелинский тракт, 42/1
(8552) 53-44-22

ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА

Высококвалифицированные специалисты ОАО «РИАТ» ведут разработку проектов с использованием лицензионных программных продуктов Solid Edge, Unigraphics, PhotoModeler

Участок изготовления деталей методом RIM-литья из полидициклопентадиена.

Формоносители вертикального и горизонтального типа. Габариты траверс 3000×2700 мм.

Участок обрабатывающих центров «Hartford» максимальные габариты обрабатываемых деталей 4000х2000х1000мм
Участок изготовления деталей из листовых термопластов методом вакуумформования	Участок изготовления набивок сидений из пенополиуретана
Оснастка для изготовления деталей по технологии RTM (матрица)

ПРОИЗВОДСТВО ИЗДЕЛИЙ ИЗ ПЛАСТИКА

Роботизированный комплекс по обрезке деталей из полиДЦПД	Производство окраски деталей из пластика

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ТЕРМОШУМОИЗОЛЯЦИИ ИЗ ПЕНОПОЛИУРЕТАНА ДЛЯ КАБИН АВТОМОБИЛЕЙ КАМАЗ

Контакты отдела продаж автокомпонентов из пластика

Источник