Какие машины собирают на автоторе в калининграде
«Автопром по-калининградски»
Какими «отвёртками» работают на «Автоторе»?
Журналисты Калининград.Ru за последние пять лет посещали калининградский «Автотор» не один десяток раз. Мы сообщали о запуске производства новых моделей BMW, KIA и Hyundai, освещали недавнее подписание инвестиционного контракта с правительством России и рассказывали, как работают и чем живут сотрудники предприятия.
Однако большинство калининградцев вряд ли знакомо с производством на «Автоторе» так же хорошо, как мы. Для многих жителей региона предприятие — своеобразный «чёрный ящик», из ворот которого загадочным образом выезжают автомобили. Эти машины мы видим на улицах каждый день — и вот они для нас осязаемые и реальные.
Кроме того, существует статистика. «Автотор» — это половина от стоимости всей продукции, ежегодно выпускаемой в Калининградской области. Это четыре тысячи сотрудников и около 30 тысяч рабочих мест в смежных сферах. Это больше двух миллионов выпущенных машин за 25 лет. Это один автомобиль в минуту, сходящий с конвейера. Это четыре тысячи комплектующих, из которых производится каждая машина.
Но что это значит на практике? Как действует производство на «Автоторе»? В чём именно заключается работа сотрудников предприятия? И самое главное — насколько используемые на заводе технологии соответствуют современным стандартам?
Жители Калининграда могут найти ответ на этот вопрос, посетив традиционный заводской день открытых дверей. Однако ближайшая возможность для этого представится лишь осенью. А пока о производстве на «Автоторе» в очередной раз расскажем мы.
Рассказ в этот раз начнётся с конца технологической цепочки — чтобы сразу лучше представлять масштабы предприятия. Это один из складов готовой продукции на «Автоторе». Точнее, небольшая часть одного из складов. Вдалеке — три железнодорожные рампы, с которых каждый день в специальных вагонах-автовозах к дилерам уезжают по 800 машин в день.
Каждый из автомобилей — это четыре тысячи комплектующих. Большинство контейнеров с комплектующими прибывают в Калининград по морю, часть приходит с других предприятий области и из регионов России. После этого логисты и комплектовщики «Автотора» распределяют эти детали по нужным цехам и участкам. И на этом чисто ручной труд на заводе, по сути, заканчивается.
Остальные операции на «Автоторе» в значительной степени автоматизированы. Электро- и пневмоинструмент, роботы и электронное оборудование — важные элементы технологического процесса. Конечно, всем эти управляют профессиональные специалисты.
Технологии — ровно такие, как и на всех других современных автозаводах мира. А по некоторым параметрам калининградский завод даже превосходит зарубежные производства. Например, «Автотор» — единственное предприятие в мире, одновременно выпускающее более 40 моделей автомобилей.
Ну а чтобы не быть голословными, мы продемонстрируем вам технологии автозавода. При этом внимания заслуживают не только сами инновации, но и скорость их внедрения на производстве.
Новые линии «полного цикла» производства автомобилей
Осенью 2019 года «Автотор» проводил для калининградцев традиционный день открытых дверей, совмещённый с торжествами по случаю 25-летия компании. Одно из ключевых событий на мероприятии — экскурсия по производству с элементами интерактива. Посетителям тогда, например, предлагали в качестве эксперимента под руководством специалистов «Автотора» выполнить самые простые операции на линии сварки кузовов предыдущего поколения Kia Cerato.
Сейчас, спустя всего полгода, в сварочном цеху на первом этаже комплекса в микрорайоне Космодемьянского прошли глобальные перемены. Здесь появилась новая действующая линия сварки Kia Soul и готовится к пилотному запуску ещё одна сварочная линия для новой модели.
«При запуске новых моделей на линии остаётся только 30% оборудования — остальное обновляется и модернизируется. В производстве одновременно находится более 40 моделей, причём каждый год модельный ряд обновляется примерно на 30%. Поэтому процесс закупки, приёмки, монтажа и отладки нового оборудования, кажется, не прекращается круглый год», — отмечает во время мини-экскурсии по цеху Ирина Крылова, отвечающая на «Автоторе» за запуск новых проектов.
«Последние автомобили предыдущей модели мы варили в декабре, в январе начался монтаж нового оборудования, а в середине февраля состоялся запуск пилотной партии новой модели. И кстати, сфотографируйте линию по производству KIA Sorento — в мае этой модели здесь уже не будет, ей на смену придёт новая», — обращает внимание главный технолог завода.
Сейчас на предприятии готовы четыре производственные линии полного цикла (сварка, окраска и сборка) для легковых автомобилей, а также одна — для кабин малотоннажных грузовичков Hyundai. Сварочное оборудование — одного из ведущих японских производителей, а для запуска и наладки оборудования в Калининград приезжают 60 специалистов KIA из Южной Кореи. Многие из них за последние годы стали своими на «Автоторе».
Специалисты обучают сотрудников «Автотора» и настраивают технику — начиная от пультов управления и заканчивая многотонными прессами, на которых происходит завальцовка элементов кузова будущего автомобиля.
Новые технологии для контроля точности
Здесь же, рядом со сварочной линией, находится бокс с координатно-измерительной машиной. Это оборудование, подобно аппарату МРТ в медицине, снимает трёхмерную «мерку» со сваренного кузова и с точностью до 1,5 миллиметров фиксирует его геометрию. Это уже третье поколение измерительной машины за последний десяток лет — на смену аналоговым технологиям 90-х годов пришло максимально высокоточное немецкое оборудование.
«Аппарат фиксирует около 440 точек и их положение относительно друг друга. Эта фирма-производитель координатно-измерительной машины поставляет оборудование для многих компаний — в том числе и в ракетостроении. Машине, в принципе, всё равно, что измерять — запас точности огромный. Нужны сотые доли миллиметра — будут сотые, нужны стотысячные — будут стотысячные», — рассказывают специалисты отдела технического контроля.
Кстати, обратите внимание на тестовый кузов перед попаданием в координатно-измерительную машину. На него нанесены специальные метки — благодаря им сотрудники линии тренируют навыки установки кузовных элементов. Кроме того, на складских стойках неподалёку хранятся бампера, фары, фонари и элементы экстерьера — их «примеряют» непосредственно на тестовые кузова для контроля зазоров.
А ещё «Автотор» в соответствии с жёсткими требованиями зарубежных концернов регулярно проводит испытание, от которого обливается кровью сердце у любого автолюбителя. Сотрудники предприятия производят разрыв тестового кузова — для проверки его прочности и контроля за качеством сварки. Мощная гидравлика играючи растягивает и мнёт железо — всё ради того, чтобы гарантировать безопасности водителя и пассажиров при возможном ДТП.
Эта практика не заканчивается после тестовой сборки новой модели. Во время налаженного серийного выпуска специалисты из отдела контроля регулярно отправляют на 3D-проверку и разрыв один из 300-400 кузовов — чтобы их прочность всегда была под наблюдением.
Новые варианты окраски
Параллельно с модернизацией сварочного производства «Автотор» обновил оборудование в цеху окраски. В начале процесса сваренные кузова поочерёдно проходят восемь ванн с реагентами, которые очищают сталь, дают ей защиту от коррозии и подготавливают кузов к окраске. Толщина катафорезного слоя или грунта измеряется 30-40 микронами. Это меньше диаметра человеческого волоса, но более чем достаточно, чтобы кузов не «зацвёл» после многих лет эксплуатации в сложных российских условиях.
В «стерильной зоне» по нанесению видимого слоя краски и лака трудятся десятки немецких роботов, но контроль за качеством окраски целиком лежит на людях. Они работают в специальной пятиволновой камере с бестеневыми лампами — прямо как в хирургической операционной. Их свет помогает увидеть малейшие дефекты на покрытии и при необходимости вернуть кузов на доработку.
Производство на «Автоторе» изначально создавалось по лучшим образцам зарубежных автозаводов. Сегодня опыт калининградцев уже перенимают за рубежом.
Немного отклоняясь от темы окраски, заметим: за 20 лет сотрудничества руководство BMW не раз признавало «Автотор» лидером по показателям качества среди предприятий, на которых выпускаются автомобили баварского концерна. Специалистов из Калининграда даже приглашают в качестве экспертов на запуски новых производств BMW за рубежом.
Калининградский производитель предлагает технологические новации и для производства корейских машин — причём не только легковых. Например, для окраски кабин грузовиков Hyundai «Автотор» применяет технологию с дополнительной антикоррозийной защитой. Такие машины, кстати, закупаются и для коммунальных служб Калининграда (среди них, например, — грузовики и мусоровозы МУП «Чистота»).
«С учётом российских климатических условий мы доработали технологию и теперь при окраске кабин, как и при окраске легковых автомобилей, наносим второй слой грунта. Тем самым мы повышаем эксплуатационные свойства грузовиков и спецтехники, которая производится на базе коммерческих автомобилей Hyundai», — отмечает Ирина Крылова.
Сейчас «Автотор» красит автомобили в восемь цветов, но через пару лет планирует довести их количество минимум до 40. Зато сейчас, в своеобразный переходный период, на предприятии освоили другую технологию — нарядную двуцветную окраску моделей KIA.
Те, кто собирали масштабные модели самолётов, автомобилей и другой техники, не удивятся основному принципу этой технологии. Часть корпуса сначала покрывают одним цветом, а потом, замаскировав, то есть закрыв окрашенную часть, наносят цвет на остальной корпус. Участок маскирования — одно из главных нововведений в цехе окраски за последнее время.
В результате покупатели могут заказать машину в очень стильном облике. Даже по нашему городу ездит несколько десятков KIA Soul с крышей, выполненной в контрастном чёрном или красном цвете.
Новые производственные площади
Чтобы воплотить новые проекты, приходится решать сложные инженерные задачи. Например, две новые линии для производства по полному циклу легковых автомобилей расположили на втором этаже корпуса в микрорайоне Космодемьянского. В мировой промышленности это практически уникальный случай.
Удивляют и сроки освоения новых площадей. Ещё в конце 2016 года в гигантском новом помещении на втором этаже (на заводе его прозвали «пеналом» из-за продолговатой формы) было пусто. А уже в феврале 2019 года с линии в соседнем цеху сошли первые KIA Cerato нового поколения.
«Проектирование новых площадок вёл известный немецкий концерн Dürr. Но грамотные предложения от наших специалистов — например, как удобнее расположить оборудование — всегда рассматривались и воплощались в реальности. Обратите внимание и на такую деталь: погрузчик обут в шины из белой резины — а не из традиционной чёрной. Благодаря этому машина не оставляет следов на этом новом блестящем полу. Именно из таких мелочей складывается высокая культура производства», — подчёркивает Ирина Крылова.
Многие рутинные операции на заводе отданы автоматике. В частности, после окраски и сушки кузова самостоятельно попадают на сборочную линию по своеобразным «автомобилепроводам» под потолком корпуса — это повышает безопасность и ускоряет технические процессы.
Исключён человеческий фактор и при заправке готового автомобиля техническими жидкостями. Специальный аппарат за секунду проверяет системы охлаждения или кондиционирования на утечки и при разгерметизации физически не позволит залить в «дырявую» систему антифриз или фреон.
Новые опции для произведённых автомобилей
Автоматика играет ведущую роль и на следующем этапе в производственной цепочке. Например, тестовый стенд помогает оперативно подкорректировать развал-схождение колёс. Параллельно с проверкой геометрии подвески на компьютерном стенде программируется электроника автомобиля и прописываются ключи зажигания.
«Видите синие индикаторы и поле Pass? Это означает, что все блоки и системы на этой машине были запрограммированы без ошибок», — поясняет ведущий специалист по электронным системам управления Сергей Бедарев.
За 13 лет, которые Сергей работает на «Автоторе», автомобили на конвейере получили десятки новых систем и опций. Они обзавелись радарами, связываются со спутниками ГЛОНАСС, сигнализируют о спущенных шинах и предупреждают водителя о машине в «мёртвых зонах» про перестроении. И при внедрении каждой технологии предприятие обновляет свою техническую базу. Например, для калибровки датчиков «мёртвых зон» применяются такие необычные шипастые стенды.
На фоне такого количества автоматики, роботов и компьютеризированных стендов применять к «Автотору» понятие «отвёрточная сборка» как-то даже странно. А тем, кто всё же до сих пор использует это понятие, на заводе с удовольствием демонстрируют свои «отвёртки». Одна из них — например, гайковёртная установка для соединения кузова и шасси за 200 тысяч евро. Сейчас, к 2020 году, общая сумма инвестиций в производство достигла 650 миллионов евро — дороговато для «отвёртки», не находите?
«Кто-то использует этот термин по отношению к «Автотору» по незнанию, а кто-то специально, когда это выгодно. Так или иначе, понятие «отверточная сборка» не имеет отношения к той технологии, которая применяется на заводе. Отвёрток у нас нет. На конвейере используется только электро- и пневмоинструмент, автоматический и полуавтоматический, а на многих участках производства — роботизированное оборудование, — отмечает Ирина Крылова.
Более того, к производству на «Автоторе» не применяется даже понятие «крупноузловая сборка». Это неверно и не соответствует действительности.
«Автотор» — это классическое конвейерное производство, как на любом заводе Hyundai, KIA или BMW. Крупноузловым способом (это когда на один автомобиль приходится от нескольких десятков до сотни узлов и деталей) мы производили некоторые модели премиального сегмента 10-15 лет назад. Сейчас на каждый автомобиль, который сходит с конвейера, приходится несколько тысяч комплектующих. Это никак не крупноузловая сборка», — объясняет главный технолог предприятия.
Дополнительная система контроля качества
Несмотря на то, что качество автоторовских машин впечатляет даже иностранных партнёров, систему менеджмента качества постоянно совершенствуют и развивают. Отслеживание даже малейших дефектов многократно ведётся по ходу всего производственного процесса — от проверки отдельных элементов кузова до готового автомобиля.
При этом система контроля качества на калининградском предприятии постоянно развивается. Вводятся дополнительные элементы контроля и стимулирующие меры для качественного выполнения операций на каждом участке. Для всех работников конвейера, например, действуют как доплаты за качество, так и штрафы за брак. На каждом последующем участке производства проверяется качество выполнения предыдущих операций. Так работает система «четырех глаз».
Завод АВТОТОР
Волею судеб посчастливилось побывать в Калининграда на Заводе АВТОТОР. Надо сказать, что это одно из крупнейший предприятий в России, занятых
сборкой и производством автомобилей. На мощностях этого завода, в разное время выпускались различные марки авто. Среди них: Шевроле, Киа, Хендай, БМВ, Хаммер, Кадилак,
а также некоторые марки грузовых автомобилей.
При слове завод, у меня всегда возникали ассоциации с огромными цехами, где чумазые кочегары, в полумраке, подбрасывают уголь в доменные печи, повсюду стоит шум и хаос))
Но на дворе 21 век, и производство машин, это высокоорганизованный и структурированный процесс, в котором большая часть точных операций отведена роботам. Роль человека
и возможный «человеческий фактор» сведен к минимуму. Как на линии производство КИА и Хендай, где уровень локализации на очень высоком уровне. Машины делаются буквально с нуля.
Начиная от сварки кузова, до полной покраски и сборки салона. Так что легенда, о том, что у нас только прикручивают колеса, для меня развеяна. Приятно, что у нас могут
несколько больше) И в высокой надежности машин КИА и Хендай, есть большая заслуга завода АВТОТОР. На конвейере есть несколько постов ОТК, на заводе всегда находятся иностранные
представители марки, есть независимый контроль качества от организаций, не входящих в структуру завода, но тщательно проверяющих продукцию.
Линия сборки БМВ устроена несколько иначе: на завод приходят готовые «машинокомплекты», уже окрашенные и требующие только сборки. Своеобразный промышленный конструктор.
Так что очень смешно слышать, о плохом качестве покраски, или кожи в салоне из-за нашей сборки)) У нас принято ругать все наше, но это не тот случай. Жаль, что нельзя
было прихватить с собой новенький Х5 по заводской цене) Такими привелегиями обладают только сотрудники завода.
Но на этом ассортимент продукции не заканчивается, на АВТОТОРе соберают грузовые автомобили Хендай разных моделей. С разными вариантами навесного оборудования и оснащшения.
Есть отдельная линия, для удлиннения рамы, позволяющая устанавливать длинномерные фургоны.
В ближайщее время, будет построен еще один завод. Какие именно марки будут представлены, еще не извесно, но желающих много, ведь территория, выделенная под строительство
больше ныне существующей и даст возможность производство в больших объемах, позволяющих экспортировать продукцию в другие страны.
Вообще, лично для меня, было интересно развеять стереотипы о качестве производства иностранных авто на наших заводах. Да и не только авто, но и авто резины и других вещей.
В разное время я владел несколькими машинами сделаными на Российских заводах. Первым таким авто был Тагазовский Хендай Акцент. Как показала практика, и эксплуатация
с общим пробегом свыше 100 тысяч км, машина сверхънадежная, и наша сборка никак не повлияла на надежность. Спустя несколько лет у меня был BMW E90, собранный
силами АВТОТОРа. Это весьма надежная машина в линейке BMW, которая меня ни разу не подвела. И когда встал вопрос о покупке машины родителям, я был уверен, в том, что
заложенное корейскими инженерами качество KIA Sportage, не пострадает от Российской сборки. Для меня выводы сделаны, бояться Российской сборки не стоит=)
BMW сокращает производство на Автоторе: останутся три модели
Компания BMW была среди пионеров организации сборки автомобилей в России: производство на калининградском заводе Автотор началось еще в 1999 году, первой локализованной моделью стала «пятерка» поколения E39. Но теперь сотрудничество BMW и Автотора будет сокращаться. Как сообщил в интервью председатель совета директоров ООО «Автотор Холдинг» Валерий Горбунов, из-за экономической нецелесообразности BMW отказывается от производства пяти моделей в Калининграде.
Пресс-служба BMW отказалась предоставить подробности, но нам в Авторевю все же удалось выяснить детали. Уже в апреле на конвейере Автотора останутся только большие кроссоверы BMW X5, X6 и X7. Все остальные модели будут полностью переведены на импорт — это седаны пятой и седьмой серий, а также паркетники X1, X3 и X4. Более того, даже для семейства X5/X6/X7 зарезервирована возможность поставки любой из версий напрямую с американского завода, то есть впоследствии BMW может полностью свернуть российскую сборку.
Как тут не вспомнить, что еще не так давно компания BMW вынашивала планы строительства собственного завода в России, но Специальный инвестиционный контракт (СПИК), переданный на рассмотрение в Минпромторг, так и не был подписан. Стороны не сошлись в условиях работы, после чего в компании BMW полностью исключили возможность строительства локального завода. Участвовать в СПИКе, который заключил Автотор, немецкий концерн тоже не стал.
Все эти годы автомобили BMW выпускали на Автоторе по технологиям SKD (крупноузловая сборка) и MKD (мелкоузловая сборка). Максимальный уровень локализации, на который могут пойти в BMW, — это сварка и окраска кузовов (CKD), но для выгодной работы по СПИКу этого недостаточно. Правительство заинтересовано еще и в локализации компонентов, а с тем объемом продаж, который есть у BMW (около 40 тысяч автомобилей в год), производство комплектующих в России не сулит выгоды: как уверяют в компании, себестоимость автомобилей от этого только вырастет, да и производителям компонентов такие объемы выпуска неинтересны.
Увы, все это означает, что автомобили BMW скоро заметно подорожают — если, конечно, российское представительство не договорится со штаб-квартирой о выгодных закупочных ценах на машины в фиксированных комплектациях, как это было с калининградскими автомобилями. Например, сейчас базовая «пятерка» у нас стоит 4 млн 20 тысяч рублей, то есть 45600 евро по нынешнему курсу, тогда как в Германии просят минимум 50700 евро.
А ведь именно выгодные цены на калининградские машины и их доступность на дилерских складах позволили BMW в последние два года удерживать лидерство по объему продаж в российском премиум-сегменте. На локализованные машины приходилась почти половина продаж марки. По данным ГИБДД, в 2020 году на учет поставлено 42840 автомобилей BMW, при этом Автотор выпустил 19008 машин этой марки (статистика АСМ-холдинга). Из них кроссоверов X5/X6/X7 сделано 10032 экземпляра, то есть на калининградские машины пришлось 60% продаж этого семейства. Такая же доля российской сборки и у седанов пятой серии, но у «семерки» этот показатель 50%, у кроссовера X1 — 46%, а в семействе X3/X4 на «калининградки» приходится 40% спроса.
Кстати, интересный момент: нынешние «трешки» поколения G20 так и не прописались на Автоторе, хотя импортные машины у нас продаются с 2019 года, да и прежние модели собирали на калининградской земле в ощутимых объемах. Это означает, что над сокращением российского производства в компании BMW задумались уже давно.
Организаторы подвели итоги всероссийской национальной премии «Автомобиль года в России-2021» — одного из самых престижных российских автомобильных конкурсов. По результатам голосования автолюбителей в пяти номинациях победителями стали автомобили KIA, выпускаемые на АВТОТОР.
Кроссвэн Kia Carnival одержал победу среди конкурентов в классе «Минивэны». Кроссовер Sorento признан лучшим в сегменте «Средние внедорожники», а седан Kia K5 получил наибольшее число голосов в категории «Бизнес-класс». Кроссовер Seltos второй год подряд стал победителем в классе «Компактные внедорожники», а компактный хэтчбек Picanto в шестой раз выиграл в голосовании среди «Городских автомобилей». Кроме того, бренд Kia впервые стал победителем в номинации «Любимая марка в массовом сегменте».
С момента реализации совместного проекта на калининградском заводе АВТОТОР произведено более 1,2 млн автомобилей KIA. Выпуск моделей этого бренда составляет около 60% в годовом объёме производства АВТОТОР. В рамках этого проекта наиболее динамично развиваются направления по локализации производства.
Калининградский завод освоил производство по полному технологическому циклу (сварка, окраска, сборка) четырех моделей бренда. Благодаря программе локализации АВТОТОР в Калининградской области реализуются сразу несколько инвестиционных проектов, связанных с производством комплектующих для легковых автомобилей KIA.
Президент-генеральный директор ООО «АВТОТОР Холдинг Менеджмент» Андрей Горбунов
«АВТОТОР выпускает автомобили KIA с 1997 года. За это время бренд стал одним из самых востребованных на рынке. Российские потребители по достоинству оценили все преимущества автомобилей корейской марки. И это подтверждается престижными наградами, которые KIA получает ежегодно, и высоким званием «Любимой марки в массовом сегменте», которое марка завоевала в этом году по итогам исследования предпочтений потребителей в рамках конкурса «Автомобиль года в России».
Для нас это, безусловно, показатель высокой оценки потребителем качества продукции, которое обеспечивает наш завод, выпускающий эти модели для российского рынка вот уже четверть века.
Мы всецело разделяем характерное для наших партнеров стремление к динамичному развитию, совершенствованию технологий, интеграции в продукт новейших и самых передовых разработок, включая современные цифровые решения, новации в области повышения безопасности и комфорта и т.д.
Для АВТОТОР как производителя — это всегда новый вызов и новая интересная задача. Запуск в производство каждой новой или обновленной модели связан в первую очередь с освоением новых компетенций, повышением технологического уровня, модернизацией производства, совершенствованием системы менеджмента качества производственных процессов и готовой продукции и т.д. И с этими задачами, судя по выбору потребителя, мы успешно справляемся».
Конкурс «Автомобиль года в России» — крупнейший исследовательский проект на автомобильном рынке страны. На официальном сайте премии каждый житель России может проголосовать за своих фаворитов в различных автомобильных классах. В этом году голосование традиционно проходило по 23 классам автомобилей среди всех моделей, представленных на российском рынке.
Анализ данных и подсчёт результатов обеспечила независимая исследовательская компания Ipsos. С 1 февраля по 1 июня 2021 года в голосовании приняло участие более полутора миллионов человек.
Материал опубликован в рамках информационного партнёрства
Подписывайтесь на Калининград.Ru в соцсетях и мессенджерах! Узнавайте больше о жизни и истории региона в Instagram, читайте только самые важные новости в Viber и получайте ежедневный дайджест главного за сутки — в Telegram