Какой краской красить кузов грузовика
Выбор растворителя и краски для окрашивания грузовиков и трейлеров.
Срок службы покрытий для безрельсовых транспортных средств должен составлять не менее 10 лет. Поэтому системы красок должны быть очень высокого качества.
Грузовые автомобили требует использования специальных красок, а также такого вещества как растворитель р-646. Кабины грузовых автомобилей покрываются так же, как и железнодорожные вагоны. Ходовая часть грузовых автомобилей сильнее подвержена коррозии в силу того, что на нее дополнительно воздействуют камни и дорожная соль. Обычно узлы и агрегаты ходовой части грузовых автомобилей поставляются заводами-изготовителями с уже нанесенными на них антикоррозийными грунтовочными покрытиями. Предварительная обработка лонжеронов и поперечин осуществляется при помощи струйной очистки и фосфатирования. Поверх электроосаждаемого грунтовочного слоя наносится верхний слой покрытия, изготовленный на основе высушиваемых на воздухе алкидов или эпоксиэфиров. Сегодня развивается новая технология покрытия на основе такого вещества как терпентинное масло, купить которое очень просто и дотупно. После сборки грузового автомобиля наносится третий слой покрытия (то есть второй кроющий), служащий в качестве верхнего слоя покрытия. Такие верхние слои в основном представляют собой двухкомпонентные акрило-алифатические изоцианатные верхние покрытия. Последними научно-техническими разработками в этой области являются водоосновные двухкомпонентные системы и порошковые покрытия.
Ходовая часть трейлеров в основном покрывается так же, как и ходовая часть грузовых автомобилей, но только двухслойными системами. В качестве грунтовочного слоя используются либо однокомпонентные алкидные краски, либо двухкомпонентные эпоксидные краски, отверждаемые при температуре окружающей среды при помощи аддуктов амина или изоцианатов. Наиболее часто используемым является растворитель 646, применение которого максимально подходит для этих работ. Кузова грузовых автомобилей чаще всего состоят из стальных рам и алюминиевых боковых стенок. В качестве предварительной обработки изделий из алюминиевых сплавов используется нанесение грунтовочного слоя, содержащего хромат, толщиной 5-8 мкм. Верхний слой покрытия представляет собой двухкомпонентную акриловую смолу с гидроксильными группами, структурированную с алифатическими изоцианатами.
Разновидности и особенности применения красок по ржавчине для автомобиля
Ржавчина не просто портит внешний вид транспортного средства. Она разрушает металл, приводит к порче деталей. Чем старше коррозия, тем выше вероятность появления сквозной дыры.
Защитить автомобиль от ржавчины и предупредить ее дальнейшее распространение можно с помощью специальной краски.
О том, как выбрать подходящий состав краски по ржавчине для автомобиля и как правильно его использовать, читайте в статье.
Как выбрать подходящую?
Есть несколько разновидностей красок, которые можно использовать для обработки ржавого автомобиля. При выборе нужно обращать внимание на их состав:
В зависимости от способа нанесения различают аэрозольные краски и составы для ручного нанесения.
Типы красок по ржавчине:
Топ-3 лучших состава по металлу для авто
В продаже есть множество красок от различных производителей. Однако повышенным спросом у потребителей пользуются лишь некоторые составы.
Эмаль KUDO
Эмаль KUDO по ржавчине. Это молотковая краска, имеющая алкидную основу. Она дает полуглянцевый эффект, подходит для выполнения внутренних и наружных работ.
Выпускается состав в баллончиках, оснащенных распылителем. В продаже представлена палитра из 10 цветов. Стоимость – 250 рублей. Отзывы читайте здесь и тут.
Грунт-эмаль Vixen 4 в 1
Эмаль и грунтовка Vixen подходит для обработки любых металлических поверхностей.
Он удачно сочетает в себе сразу 4 свойства:
Цена за баллончик объемом 520 мл – 174 рубля. Отзывы читайте тут.
Простокрашено
Это универсальный состав, который подходит для окрашивания заржавевших покрытий, толщина коррозии на которых не превышает 100 мкм. После высыхания на поверхности автомобиля появится глянцевый блеск. Выпускается грунт-эмаль в банках.
Цена за банку объемом 1,9 кг – 320 рублей. Отзывы найдете тут.
Как использовать автомобильный краситель?
Правила применения красок по ржавчине:
Как покрасить ржавчину на машине из баллончика, подскажет видео:
Техника безопасности
Правила безопасности, которые необходимо соблюдать при покраске автомобиля:
Полезная информация
Советы по покраске автомобиля:
Много важного и полезного о способах и методах удаления ржавчины с автомобиля можно узнать здесь.
Заключение
Краска по ржавчине для автомобиля позволяет решить сразу несколько проблем. С ее помощью транспортное средство будет эстетично выглядеть и не подвергнется коррозии. Применение эмалей, содержащих грунтовку, в разы ускоряет процесс окрашивания машины.
Покраска грузовика на заводе-изготовителе
Грузовые автомобили в процессе эксплуатации вынуждены преодолевать огромные расстояния и выдерживать массу отрицательных воздействий не только окружающей среды, но и внешних факторов. Царапины, вмятины и прочие повреждения появляются на кузове с завидной регулярностью, поэтому логично, что он, во-первых, должен изготавливаться из максимально прочных материалов, а во-вторых – тщательнейшим образом окрашиваться на заводе-изготовителе.
При этом необходимо неукоснительное соблюдение технологии и использование исключительно качественных материалов. О том, как проходит покраска грузовиков на конвейере, и какой должна быть краска для автомобиля, пойдет речь в нашем сегодняшнем материале.
Этапы покраски грузовика на заводе
На предприятиях-изготовителях машины окрашиваются с применением поточного метода, а сам процесс состоит из целого ряда операций, выполняемых в строгой последовательности. Он включает несколько этапов и по очистке кузова, и по нанесению на него подготовительных и лакокрасочных материалов.
1 этап – обезжиривание и тщательная очистка.
Машина помещается в специальную камеру, где с нее удаляется грязь и наносятся специальные растворы. Далее кузов отправляют в ванну и там ополаскивают, после чего он следует дальше по конвейеру.
2 этап – сушка.
Авто помещают в сушилку, где поддерживается определенный температурный режим. После завершения данного этапа с поверхности полностью устраняются масляные и какие-либо другие загрязнения.
3 этап – фосфатирование.
ТС опускают в ванную, наполненную смесью солей фосфора, которые выполняют функцию грунтовки и обеспечивают защиту кузова от появления ржавчины. После этой процедуры машину ополаскивают.
4 этап – катафорезное грунтование.
Это важнейший шаг, состоящий в поочередном погружении будущего грузовика в ванны с различными растворами. Они необходимы для того, чтобы предотвратить появление на кузове следов коррозии даже после длительной его эксплуатации. После завершения такого «купания» автомобиль вновь ополаскивают, но уже распыляя на него раствор и тем самым убирая с поверхности остатки грунтовки.
5 этап – герметизация.
На все стыки кузова наносится герметик. Делается это либо вручную, либо роботизированным способом. Процедура необходима для того, чтобы уберечь кузов от все той же коррозии и предотвратить попадание на него грязи. Завершается этап тщательным протиранием всех кузовных элементов.
Этап 6 – грунтование.
Он проходит в камере, в которой на авто наносится грунтовка, делается это с привлечением специальных «умных» механизмов. После грунтования кузов должен полностью высохнуть, затем его тщательно шлифуют и протирают, наносят еще один слой грунтовки, а затем хорошенько просушивают и отправляют дальше по конвейеру.
Этап 7 – окрашивание.
На загрунтованный кузов наносится автоэмаль, при этом поддерживается оптимальный температурный режим и уровень влажности. Собственно, на этом покраска грузовых автомобилей на заводе-изготовителе и завершается.
Чем грунтуют и красят грузовые автомобили
Жесткие условия эксплуатации грузового транспорта диктуют свои требования к красящим составам, используемым для обработки кузова.
Покрытие, полученное путем грунтования и окрашивания, должно обладать повышенной антикоррозийной устойчивостью и соответствовать ряду других требований:
В начале прошлого века для окрашивания грузовых авто использовались преимущественно нитроэмали. Они обладали рядом недостатков, в частности, для получения качественного покрытия необходимо было наносить не менее десяти слоев. Для того времени изобретение таких составов стало революционным решением, ведь краска быстро высыхала и была устойчива перед воздействием агрессивных веществ – масел и бензина, неблагоприятных погодных условий и т.д.
Сегодня нитроэмали применяются крайне редко, в основном – для дешевого кузовного ремонта. Позже им на смену пришли алкидные эмали, называемые еще авторемонтными. При массе достоинств, среди которых значится и доступная цена, на конвейерах они не применяются, по крайней мере, сейчас. До недавних пор такие материалы использовались изготовителями кузовных надстроек.
Следующим этапом развития стало привлечение в процессе покраски кузовов грузовиков меламиноалкидных эмалей, в основе которых лежат синтетические кислоты повышенной жирности. Затвердевая, они образуют на поверхности пленку, которая повышает устойчивость покрытия перед различного рода воздействиями. Примечательно то, что с началом использования этих ЛКМ стали применять технологию горячей сушки, о которой мы писали несколькими абзацами выше.
Ее преимущества налицо – краска затвердевает равномерно и по всей глубине, образуя надежную и, как ее называют специалисты – необратимую поверхность. Меламиновые эмали широко используются для окрашивания грузовых транспортных средств на заводских конвейерах.
Особенности покраски частей машины
Процесс окрашивания грузовых транспортных средств выполняется поэтапно, и каждая конкретная процедура зависит от того, какая именно часть кузова обрабатывается.
Покраска кабины грузовика
Осуществляется она в 5 этапов:
Кабина окрашивается еще до того, как на ней установят детали, на которые лакокрасочное покрытие наноситься не должно. После этого она помещается в сушильную камеру до полного высыхания.
Покраска рамы грузовика
Свои нюансы есть у покраски рамы грузового авто. Дело в том, что она сильнее, чем другие конструктивные элементы, подвержена механическим повреждениям, на ней раньше появляются вмятины и прочие дефекты.
Следовательно, для окрашивания данной детали должны использоваться еще более устойчивые к негативным воздействиям красящие составы, которые демонстрируют хорошую адгезию с металлом, защищают его и препятствуют преждевременному разрушению.
Покраска кузова
Окрашивание кузовной части грузового ТС на заводском конвейере является хорошо отлаженным процессом, который представляет собой хоть и сложный, но достаточно четкий производственный цикл. Система окрашивания кузовов универсальна во всем мире, а химические составы при ее внедрении применяются те же, что и в хороших ремонтных мастерских. Единственная разница состоит лишь в способах нанесения, а именно в соблюдении необходимого температурного режима и в сушке, точнее – в ее продолжительности.
Более высокое качество заводской покраски обеспечивается использованием надежной инструментальной базы и привлечением к процессу роботизированных машин. Что касается технологии нанесения, то она аналогична для всех элементов, не зависимо от того, идет ли речь об обработке кузова или о покраске дисков грузовика.
Как обеспечивается долговечность лакокрасочного покрытия
Способность лакокрасочного покрытия транспортного средства надолго сохранять первоначальную привлекательность зависит от нескольких факторов, в частности:
Заключение
Благодаря использованию на предприятиях-изготовителях высококачественных лакокрасочных материалов и неукоснительному соблюдению технологии готовое покрытие грузовых ТС обладает требуемыми свойствами и способно сохранять первоначальные качества на протяжении продолжительного срока службы, защищая металл от коррозии и прочих негативных воздействий.
Покраска грузовых автомобилей на заводе Ивеко АМТ
Чем красят автомобильные кузова?
Чем красят автомобильные кузова? Ответ на этот вопрос в разное время звучит по-разному…
Что происходит на конвейере
Прежде всего договоримся о терминологии. Если говорить о процессе нанесения лакокрасочных материалов (ЛКМ), как будет правильно: «покраска кузова» или «окраска»?
Филолог проголосует за покраску. Мол, окраска – это приобретённое свойство, полученный цвет. Вспомнит защитную окраску у хамелеона и тому подобные примеры. А применительно к технологии надо говорить «покраска». С ним не согласится автомобильный маляр: окраска, и все тут. Так пишут в профессиональных статьях. И он привык говорить так же. Мы принимаем сторону маляра и переходим к теме.
Итак, окраска кузова… На конвейере кузова и кабины «в металле» тщательно обезжиривают, промывают и направляют в огромную ванну для химической обработки – фосфатирования. После этой операции на металлической поверхности образуется тончайшая плёнка из фосфатов железа и цинка, назначение которой – защищать металл от коррозии при появлении микротрещин в будущих слоях лакокрасочных материалов. Отметим, что фосфатная плёнка обладает хорошей адгезией к металлу и обеспечивает надёжную адгезию последующих защитных слоев.
После фосфатирования кузов снова тщательно промывают, сушат и… опять погружают в гигантскую ванну. В этой ёмкости на фосфатную пленку методом катодного или анодного осаждения наносят слой водоразбавляемой грунтовки с антикоррозионными добавками.
Если кузов служит катодом, процесс именуется катафорезом, в противном случае – анафорезом. Отметим, что катафорез обеспечивает более надёжную антикоррозионную защиту, поэтому анафорез сегодня практически не применяют. Толщина слоя катафорезной грунтовки достигает 20 мкм, а благодаря электроосаждению он распределяется равномерно как на горизонтальных, так и на вертикальных поверхностях, включая скрытые полости кузова и сварные швы.
После сушки при 180 °С на катафорезный слой наносят еще одну грунтовку – выравнивающую. Ее назначение двояко: во-первых, заполнять и сглаживать мелкие дефекты поверхности, во-вторых, ограничивать развитие трещин в будущем лакокрасочном слое. К слову, в отличие от катафорезной, выравнивающая грунтовка от коррозии не защищает.
И, наконец, после сушки и шлифования загрунтованная поверхность окрашивается эмалью либо материалами двухслойной системы: базовая эмаль (металлик) плюс прозрачный лак.
Существуют конвейерные технологии, где выравнивающая грунтовка отсутствует. В этом случае применяется особое катафорезное грунтование с толщиной слоя до 40 мкм. Требования к качеству металла и к качеству сборки кузова здесь очень высокие! Зато выигрыш налицо: экономятся производственные площади и энергозатраты на сушку, а также сокращаются выбросы в атмосферу летучих органических соединений (ЛОС). Иногда выравнивающую грунтовку заменяют дополнительной базисной эмалью, при этом она выполняет две функции – выравнивания и создания черного или белого цветового подслоя для получения специальных эффектов в трехслойных системах ЛКМ.
Мы совершили краткий экскурс, чтобы напомнить: даже самые современные автоэмали не обеспечат качественную окраску кузова без тщательной его подготовки – и конвейерные технологии иллюстрируют это как нельзя лучше.
Нитроэмали
На заре автомобилестроения маляры использовали краски на основе природных смол, скипидара и олифы с добавками сажи и других пигментов. В двадцатые годы на смену таким краскам пришла нитроэмаль.
После окончания Первой мировой войны производственные мощности по выпуску пороха оказались незагруженными. Но химики быстро сообразили: пироксилин (тринитрат целлюлозы), применяемый в производстве пороха, и коллоксилин, идущий на изготовление нитролака – близнецы-братья! И тот, и другой являются сложными эфирами целлюлозы и азотной кислоты и различаются, в частности, содержанием азота. И вот многие пороховые заводы занялись выпуском киноплёнки, а также нитролаков и нитроэмалей на основе нитроцеллюлозы.
Напомним о некоторых свойствах нитроэмалей. Низкое содержание нелетучих веществ в растворе коллоксилина определяет малую толщину плёнки при высыхании, поэтому для получения качественного покрытия толщиной 75–125 мкм требуется наносить до десяти слоев эмали. Готовое покрытие стойко к действию температур в диапазоне от –40 до +60 °С. Если же нитроэмалевое покрытие нагреть до 100 °С и более, плёнка разрушится и даже может загореться.
Иногда спрашивают: за счёт чего происходит полимеризация нитроэмали? Запомним раз и навсегда: никакой полимеризации в нитроэмалях не происходит! Отверждение, а точнее высыхание, осуществляется за счет испарения летучих растворителей. Это чисто физический процесс. После высыхания образуется обратимая плёнка, которая может быть снова растворена в растворителе.
Для своего времени нитроэмали были, безусловно, хороши: они быстро высыхали при комнатной температуре и неплохо противостояли воздействию масел, бензина, солнечных лучей и атмосферных осадков. Правда, для сохранения высокого блеска они требовали частой полировки, но с этим приходилось мириться.
В советские времена правительственные ЗИЛы и «Чайки» окрашивали только нитроэмалями. Покрытия насчитывали до 12 слоёв, включая грунтовочные, и выглядели те «членовозы» великолепно. Правда, их почти непрерывно подкрашивали и полировали – благо было кому…
Под маркой НЦ нитроэмали выпускаются и по сей день. В сегодняшнем кузовном ремонте они применяются крайне редко, что неудивительно: по всем показателям, кроме цены, нитроэмали проигрывают современным ЛКМ. Мы же относимся к этим материалам с искренним уважением – все же они были первыми!
Алкидные эмали
Их у нас называют «эмалями воздушной сушки» – и вполне справедливо, о чем будет сказано далее. А пока несколько формальностей.
Алкидная эмаль – это суспензия пигментов в алкидных лаках с добавками модификаторов – в частности, растительных масел. И тут возникает закономерный вопрос: а что такое алкидные лаки? Пожалуйста, это растворы алкидных смол. Хорошо, а что такое «алкидные смолы»? Слово «алкидный» происходит от англ. alcohol – спирт и acid – кислота. Соответственно алкидные смолы получают на основе многоатомных спиртов и многоосновных кислот. Попутно заметим, что термина «алкид» в фундаментальной химии не существует, это термин из лексикона лакокрасочников.
К алкидным относятся и некоторые ремонтные автоэмали. Возможно, кто-то удивится: неужели ПФ-115 и звучные брендовые продукты стоят в одном ряду? Да, с точки зрения механизма отверждения это так. В отличие от нитроэмалей при сушке алкидных материалов параллельно протекают два процесса: испарение растворителя (физическая сушка) и химическое превращение компонентов связующего в пространственно-сшитый полимер. После полного отверждения растворить такую пленку невозможно, поэтому ее называют необратимой.
В банке с алкидной эмалью находится один компонент, способный к реакции, – это раствор алкидной смолы, модифицированный растительным маслом. От растительного масла продукту достаются «хвосты» высших жирных непредельных кислот, содержащих сопряженные двойные связи.
Второй компонент алкидных эмалей – это кислород воздуха. Благодаря его взаимодействию с указанными двойными связями образуется высокомолекулярное соединение, т. е. происходит отверждение. А поскольку каждая молекула алкидного компонента имеет несколько двойных связей, полимер получается «пространственно сшитым». Так что кислород – полноценный компонент связующего, его вполне можно считать отвердителем.
Маляры знают, что плёнка алкидной эмали хорошо сохнет сверху, а вот «вглубь» – хуже… Это характерно при отверждении кислородом – по мере высыхания его доступ вглубь слоя затрудняется. Поэтому задача производителя – применение технических решений, обеспечивающих равномерноe высыхание плёнки. А на совести автомаляра – делать покрытие равномерным по толщине.
Авторемонтные алкидные эмали конечно же имеют более высокое качество по сравнению с «дачной» ПФ-115. И сегодня на рынке есть очень неплохие алкидные авторемонтные эмали российского производства. Они еще послужат владельцам отечественных грузовиков и автобусов, особенно при весеннем обновлении внешнего вида. На конвейерах алкидные эмали не применяются.
Меламиноалкидные эмали
Наши мастера давно и упорно называют их «синтетикой». Почему? Никакого секрета: при создании алкидной части этих эмалей химики использовали синтетические жирные кислоты. Отсюда и пошло – «синтетика», «окрасить синтетикой».
Как и в предыдущем случае, при отверждении меламиноалкидных ЛКМ одновременно протекают два процесса: испарение растворителя и поликонденсация смол (образование необратимой плёнки). В поликонденсации участвуют два компонента – но до поры до времени они мирно соседствуют в банке и друг дружку не трогают. Что это за компоненты? Во-первых, это алкидная составляющая, модифицированная растительным маслом, во-вторых – меламинформальдегидная смола.
В отличие от эмалей воздушной сушки алкидная составляющая меламиноалкидных эмалей содержит мало двойных связей, но обязательно имеет реакционноспособные гидроксильные группы ОН, как у спирта.
В отличие от алкидных эмалей алкидная составляющая здесь практически не вступает в реакцию с кислородом воздуха. Но зато при повышении температуры упомянутые гидроксильные группы ОН начинают взаимодействовать с метилольными группами меламиноалкидной смолы. Вот она, изюминка! Реакция между двумя компонентами запускается при нагреве! Поэтому второе название меламиноалкидных эмалей – «эмали горячей сушки».
Внимательный читатель уже, наверное, догадался о преимуществах такого механизма: в отличие от кислородного отверждения алкидных эмалей полимеризация здесь проходит равномерно по всей глубине. В результате образуется надёжная необратимая плёнка с пространственной сшивкой по всем направлениям. Если же равномерность отверждения вглубь слоя отсутствует, это означает одно из двух: либо эмаль «левая», основанная на дешёвом алкидном ингредиенте (в результате инициативу перехватывает кислород воздуха), либо нарушен температурный режим (реакция не пошла).
Итак, при высокой температуре меламиноформальдегидная смола играет роль отвердителя. А каковы значения этой температуры? Никакого секрета: 150 °С – для грунтовок, 130 °С – для эмалей, например, для широко известной МЛ-1110.
Впрочем, существуют эмали с отверждением при 105 °С. В них применяется более реакционноспособная меламинформальдегидная смола – она-то и позволяет снижать температуру сушки. Но есть у таких ЛКМ и минусы – хранить их более года нельзя, поскольку даже при обычной температуре реакция хоть медленно, но протекает. Это своеобразная плата за повышенную реакционную способность смолы.
Меламиноалкидные эмали применяют для окраски автомобильных кузовов на заводских конвейерах. А вот в ремонтных целях их используют в соответствии с поговоркой «на безрыбье…».
Акриловые эмали
Не ищите в химических справочниках и энциклопедиях слово «акрил» – все равно не найдете. Этот термин является разговорным и означает «акриловый лак», «акриловая эмаль». Но прежде чем коснуться теории, посмотрим на тару, в которую разлиты акриловые ЛКМ.
В этой группе материалов компоненты связующего (плёнкообразователя) разнесены по разным банкам. В отличие от меламиноалкидных эмалей хранить их в одной ёмкости нельзя, они тут же вступят в реакцию. Первый компонент содержит раствор акрилового сополимера. Это высокомолекулярное вещество, продукт совместной полимеризации акриловых мономеров – акриловой и метакриловой кислот, а также их сложных эфиров (если кому интересно – метилакрилата, бутилакрилата, метилметакрилата, бутилметакрилата и др.). И что важно: в составе этого сополимера есть звенья с гидроксильными группами ОН – запомним это.
Теперь о втором компоненте, фактически – отвердителе. В его состав входит полиизоцианат. Но название названием, а нам важно знать, что он содержит изоцианатные группы O=C=N-, весьма и весьма реакционноспособные. И когда раствор сополимера и отвердитель соединяют, гидроксильная и изоционатная группы вступают в реакцию. Благодаря этому возникающая при полимеризации полиуретановая сетка получает пространственные сшивки.
В конечном итоге в отверждённой акриловой плёнке образуется полиуретан, придающий покрытию исключительно высокие потребительские свойства, в частности стойкость к атмосферным воздействиям и эластичность.
Описанная система носит название «акрил-уретановой». Такие материалы имеются в арсеналах всех известных окрасочных систем, как конвейерных, так и ремонтных.
Маляры-практики иногда спрашивают: можно ли разбавлять акриловые ЛКМ отечественными растворителями серии 645-651? Ни в коем случае! Отечественные растворители содержат спирты, а следовательно, посторонние гидрокильные группы ОН. Они способны направить реакцию по ложному пути, в результате чего пространственно сшитый полимер не образуется. По той же причине в системе недопустимо присутствие влаги. Следует применять растворители или разбавители, рекомендованные производителем ЛКМ.
Бывает и такой вопрос: можно ли отверждать акриловые ЛКМ изоцианатами, применяемыми в работе с меламиноалкидными эмалями? Нельзя! В акриловых системах сополимер и полиизоцианат тщательно подбираются друг к другу. Если взять другой отвердитель, получим другой полимер с совершенно иными свойствами.
Водорастворимые эмали
На рубеже веков человечество в хорошем смысле зациклилось на охране окружающей среды, озоновых дырах и глобальном потеплении. Тогда же в лакокрасочном мире родились два направления, позволяющих сократить выбросы ЛОС при производстве ЛКМ.
Первое – это материалы с высоким содержанием нелетучих веществ (вплоть до 100%). Наибольшее развитие они получили в Северной Америке*, именно оттуда пришло понятие HS (High Solid). Эта аббревиатура относится к ЛКМ, при нанесении которых в окружающую среду выделяется не более 420 г ЛОС на литр готового продукта.
Второе направление – это ЛКМ на водной основе. Наиболее интенсивно оно развивалось в Европе, а теперь становится господствующим во всем мире, включая Китай. В автомобилестроении первыми ЛКМ на водной основе были так называемые «окуночные» и анафорезные грунтовки. Кстати, в России такие материалы начали применять более 40 лет назад.
Затем на водной основе стали выпускать выравнивающие грунтовки и базисные эмали. Наибольший выигрыш по сокращению выбросов ЛОС даёт применение водных базисных эмалей, что понятно: в органоразбавляемых (мастера говорят – «сольвентных») базисных эмалях растворителей больше всего.
Общие принципы отверждения водоразбавляемых ЛКМ в общем-то те же, что и органоразбавляемых: физическая сушка и химическая реакция. Водные материалы существенно дороже органоразбавляемых. Правда, в Европе иной менталитет, экологический: «Я покупаю дорогой автомобиль, производство которого нанесло минимальный ущерб окружающей среде». Нам этого не понять. В Россию технологии нанесения водоразбавляемых ЛКМ не поставляются даже на автозаводы зарубежных фирм. Исключение – грунтовки. Что мешает? Законодательство, бедность, морозы? Ведь водорастворимые ЛКМ боятся холодов… Однозначного ответа нет.
Что касается своих разработок… Российские чиновники, предприниматели, инженеры и химики созданием отечественных ЛКМ на водной основе для автомобилей не озабочены. Значит, жизнь не заставила. Пока… не заставила.
Такова краткая ретроспекива развития автомобильных эмалей. От обратимой плёнки «нитро» через отверждаемое кислородом покрытие алкидных ЛКМ, через пространственную сетку «синтетики» к полиуретановой «сшивке» акриловых эмалей… «Нитро», «синтетика», «акрил»… И вот теперь – водорастворимые эмали, сохраняющие окружающую среду. Но нет предела совершенству. Пройдет немного времени, и появятся новые окрасочные материалы и технологии. И тогда мы опять вернемся к теме.
Растворители и разбавители
Растворитель и разбавитель – это не одно и то же, хотя и тот и другой применяются для получения требуемой вязкости ЛКМ.
Растворитель – понятие фундаментальное, он служит для получения истиного раствора, в котором молекулы растворенного вещества располагаются равномерно.
Разбавители, применяемые в лакокрасочной промышленности, строго говоря, не обязаны что-то растворять. Их задача – понижать вязкость, не приводя к расслоению и коагуляции разбавляемого продукта. Поэтому разбавители могут быть и несовместимыми с разбавляемым материалами.
Иногда свойство несовместимости разбавителей оказывается полезным: нарушение родственности изменяет форму макромолекул ЛКМ, они как бы «поджимают лапки», что очень эффективно снижает вязкость продукта. Разумеется, такие разбавители не должны отрицательно влиять на процесс формирования плёнки, и тут всю ответственность на себя принимает фирма, производящая разбавитель.
Несмотря на каталожное наименование «разбавитель», некоторые фирменные продукты с физико-химической точки зрения являются все же растворителями.
Ацетон, являясь растворителем, не пригоден для снижения вязкости ЛКМ – он слишком летуч и не обеспечивает оптимального высыхания плёнки при испарении. В лакокрасочной промышленности он применяется в качестве компонента сложного растворителя или разбавителя.
Катализаторы, инициаторы, отвердители
В публикациях на тему ЛКМ часто путают понятия «катализатор», «инициатор» и «отвердитель». В действительности это разные материалы и механизм их действия различен.
Как известно из школьного курса химии, катализатор увеличивает скорость химической реакции, но сам в реакцию не вступает. В акриловых системах используют катализаторы на основе органических аминов, ускоряющих реакцию уретанобразования.
Инициатор в отличие от катализатора участвует в реакции, генерируя радикалы, расходуется (распадается) сам и в конечном итоге входит в состав полимера. Пример: второй компонент (тюбик) в полиэфирных шпатлевках содержит именно инициатор.
И, наконец, об отвердителях. Отвердитель – это полноправный компонент связующего. Он не является ни катализатором, ни инициатором.