Лекция автослесарь по ремонту автомобилей

Лекция автослесарь по ремонту автомобилей

Книга является учебным пособием при подготовке и повышении квалификации слесарей по ремонту автомобилей.

Грузинов В. И., Клемников В. М., Учебник шофера первого класса,, изд. Министерства коммунального хозяйства, 1949.

К аза рдев В. И., Ремонт машин (тракторов, автомобилей и с.-х. машин)». Сельхозгиз, 1949.

Крохотин И. М., Ремонт тракторов и автомобилей, Энергоиздат, 1950.

Калашников Н. В., Оборудование для обслуживания автомобилей». Воениздат, 1949.

К у в а к и н Д. А., Слесарное дело с основами материаловедения, Сельхозгиз, 1946.

Махин В. А., Технология автоматериалов, Изд. Наркомхоза, 1938.

Махин В. А., А р г и р И. X,, Учебник шофера второго класса, изд. Министерства коммунального хозяйства, 1950.

Положение о техническом обслуживании и ремонте автомобилей Министерства автотранспорта РСФСР, изд. Министерства коммунального хозяйства, 1949.

Погорелый И. П„ Чистяков В. Д., J1 у к а н о в М. А., Ремонт тракторов, Сельхозгиз, 1950.

Решетников Н. С.. Ремонт автомобильных двигателей, Воениздат, 1948..

Рудаков Л. Ф., Автомобиль ГАЗ-51, Воениздат, 1950.

Статьи в журналах «Автомобиль» за 1950—1951 гг.

Шестопалов К. С., Жижин Н. Д., Памятка автослесарю-монтажнику, изд. Министерства коммунального хозяйства, 1949 и 1952 гг..

Шадричев В. А., Ремонт автомобильных двигателей, Машгиз, 1948.

Шадричев В,А., Ремонт отечественных автомобилей, Машгиз, 1951.

Ш ней дер Г. К., Ремонт двигателей автомобилей ГАЗ-51 и М-20, Горь- ковское областное издательство, 1949.

Отличительной особенностью японских автомобилей является редкие поломки. Двигатели таких авто, как правило, безотказно служат своим хозяевам в течение всего срока
Справочник слесаря по ремонту бытовых электроприборов и машин.

1. К вождению и ремонту автомобилей, работающих на газовом топливе, допускаются лица, прошедшие соответствующую
слесарями и регулировщиками в цехах, имеющих специальное оборудование для ремонта и регулировки газовой аппаратуры.

Слесари-инструментальщики выполняют работы, требующие раз. метки плоскостей, рез. ки, рубки и гибки. металла, припиловки. и подгонки простых. деталей при ремонте. приспособлений, штам. пов и пресс-форм (2-й.

Ремонт кузовов может быть организован: в кузовном цехе авторемонтного завода, предназначенного для ремонта полнокомплектных автомобилей (автобусов); в отдельно стоящем корпусе при действующем авторемонтном заводе.

Источник

Лекции «Технология обслуживания и ремонта автотранспорта»

Курс лекций для студентов специальности 23.02.03 «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта» по профессиональному модулю ПМ.01 МДК.01.02 раздел 2 «Технология обслуживания и ремонта автотранспорта». Курс состоит из 22 тем, разделенных на 26 лекций.

Просмотр содержимого документа
«Лекции «Технология обслуживания и ремонта автотранспорта»»

Понятия надежности и долговечности

Факторы, определяющие надежность и долговечность автомобильного транспорта.

Понятия надежности и долговечности

Надежность автомобиля – это свойство автомобиля сохранять эксплуатационно-технические качества и безотказно выполнять свои функции при эксплуатации на протяжении установленного заводом-изготовителем срока.

От надежности автомобиля зависит эффективность его технической эксплуатации.

Надежность включает в себя следующие составляющие:

Оценивается следующими показателями:

Вероятность безотказной работы;

Средний срок службы до отказа;

Интенсивность отказов (для невосстанавливаемых деталей);

Параметр потока отказов (для восстанавливаемых деталей).

Долговечность – это свойство автомобиля сохранять работоспособность до наступления предельного состояния. Повышению долговечности автомобиля способствует своевременное проведение ТО и ремонта.

Оценивается следующими показателями:

Средний ресурс (срок службы);

Гамма-процентный ресурс (ресурс, который пройдет изделие с вероятностью γ%);

Вероятность достижения предельного состояния.

Ремонтопригодность – это свойство автомобиля, определяющее его приспособленность к предупреждению, выявлению и устранению отказов и неисправностей путем проведения ТО и ремонта.

Оценивается следующими показателями:

Средняя продолжительность и трудоемкость ТО и ремонта;

Вероятность выполнения какого-либо вида ТО или ремонта в заданное время;

Гамма-процентное время выполнения какого-либо вида ТО или ремонта в заданное время.

Сохраняемость – это свойство автомобиля сохранять исправное и работоспособное состояние в течение срока эксплуатации, хранения и транспортировки. Характеризуется средним и гамма-процентным сроком сохраняемости.

Факторы, определяющие надежность и долговечность автомобильного транспорта.

Совокупность факторов, при которых используется автомобильный транспорт, влияет на режим работы агрегатов и деталей, ускоряя или замедляя интенсивность изменения параметров их технического состояния.

Факторы, определяющие надежность и долговечность автомобиля представлены в следующей схеме:

Урок 3 Тема 2.2 Система технического обслуживания и текущего ремонта автомобильного транспорта Вопросы:

Сущность планово-предупредительной системы технического обслуживания и текущего ремонта автомобильного транспорта;

Общая характеристика планово-предупредительной системы технического обслуживания и текущего ремонта автомобильного транспорта

Планово-предупредительная система ТО

Техническое обслуживание – это комплекс мер, направленных на поддержание автомобильного транспорта в исправном состоянии.

Назначением ТО является поддержание работоспособности автомобиля мероприятиями, снижающими темп изнашивания сопряженных деталей, а также предупреждающими внезапные отказы в работе отдельных узлов, механизмов и агрегатов (путем диагностических, регулировочных, крепежных и других работ), обеспечивающими экономию эксплуатационных материалов и уменьшающими отрицательное воздействие на окружающую среду.

Текущий ремонт – это комплекс мер, направленный на устранение причин неисправности и неработоспособности автомобильного транспорта.

Выполнение ремонта автомобиля организуется по потребности, при появлении отказа или обнаружении неисправности, в процессе его эксплуатации или контроля.

Формой организации ТО и ремонта автомобильного транспорта является планово-предупредительная система.

Сущность планово-предупредительной системы:

в принудительном порядке выполняется комплекс работ по ТО через установленный период (в километрах пробега или по времени);

ремонт автомобиля (агрегата) выполняется по потребности, которая определяется техническим осмотром после установленного межремонтного пробега или выявляется в процессе ТО.

Характеристика планово-предупредительной системы ТО и ремонта

Принципиальные основы организации и нормативы ТО и Р регламентируются «Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта». Действующая система технического обслуживания предусматривает следующие виды ТО: ЕО, ТО-1, ТО-2 и СО.Отличаются они по периодичности, перечню и трудоемкости выполняемых работ.

ЕО выполняется в межсменное время и включает контрольно-осмотровые работы по механизмам управления, приборам освещения и сигнализации, кузову, кабине, уборочно-моечные и обтирочно-сушильные операции, а также заправку топливом, маслом и охлаждающей жидкостью.

ТО-1 заключается в наружном техническом осмотре всего автомобиля и выполнении в установленном объеме контрольно-диагностических, крепежных, регулировочных, смазочных, электротехнических и заправочных работ с проверкой работы двигателя, рулевого управления, тормозной системы, приборов освещения и сигнализации.

ТО-2 включает более углубленную проверку всех механизмов и приборов автомобиля (со снятием приборов питания, электрооборудования и других механизмов для их контроля и регулировки в цехах), выполнение в установленном объеме крепежных, регулировочных, смазочных и других работ, а также проверку действия агрегатов, механизмов и приборов в процессе их работы.

СО включает работы по подготовке автомобиля к зимней или летней эксплуатации, выполняется два раза в год.

В соответствии с Положением предусматриваются следующие виды ремонта: текущий (TP), сопутствующий (CP), капитальный (КР) и восстановительный (BP) ремонт автомобиля и его агрегатов.

TPзаключается в устранении неисправностей и отказов, способствуя выполнению установленных норм пробега автомобиля или агрегата до КР. TP выполняется путем проведения разборочно-сборочных, слесарных, сварочных и других работ и замены или восстановления узлов, агрегатов и деталей (кроме базовых) автомобиля. Производится TP по потребности, выявленной в результате осмотра автомобиля во время работы на линии или после возвращения с линии, а также при ТО. TP должен обеспечивать безотказную работу отремонтированных агрегатов, узлов и деталей на пробеге не меньшем, чем до очередного ТО-2.

CP — это ремонт малой трудоемкости, выполняемый совместно с ТО (при ТО-1 — 5. 7 чел-мин, при ТО-2 — 20. 30 чел-мин). Допускается выполнять одновременно с ТО.

КР автомобилей и агрегатов производится на специализированных ремонтных предприятиях. КР предусматривает восстановление работоспособности автомобилей и агрегатов в целях обеспечения их пробега не менее 80 % от норм пробега для новых автомобилей и агрегатов до последующего КР или списания.

Легковые автомобили и автобусы следует направлять в КР при необходимости капитального ремонта кузова, грузовые — в случае необходимости КР рамы, кабины, а также не менее трех основных агрегатов.

BP осуществляется с целью восстановления функциональной исправности подвижного состава, не подлежащего техническим условиям КР.

Урок 4 Исходные нормативы ТО и ремонта Вопросы:

Положение о ТО и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта;

Исходные нормативы проведения ТО и ремонта

Положение. Основные понятия

Положение о ТО и ремонте ПС АТ было согласовано и утверждено в 1984 году Министерством автомобильной промышленности.

Положение определяет принципиальные основы обеспечения работоспособности подвижного состава автомобильного транспорта (автомобилей, автобусов, прицепов и полуприцепов) в процессе эксплуатации.

Нормативы технического обслуживания и ремонта, учитывающие условия эксплуатации, установлены на основе межотраслевой оценки достигнутого уровня надежности производимого в стране подвижного состава.

Положение издано в соответствии с Уставом автомобильного транспорта РФ и является обязательным для всех расположенных на территории РФавтотранспортных и авторемонтных предприятий независимо от ведомственной подчиненности.

Под исправным состоянием (исправностью) подвижного состава понимается такое, при котором он соответствует всем требованиям нормативно-технической документации.

Состояние подвижного состава, при котором он не соответствует хотя бы одному из требований нормативно-технической документации, является неисправным состоянием (неисправностью).

Под работоспособным состоянием подвижного состава понимается такое, при котором значения всех параметров, характеризующих способность его выполнять транспортную работу, соответствуют требованиям нормативно-технической документации.

Отказ – это событие, заключающееся в нарушении работоспособного состояния подвижного состава.

Системой технического обслуживания и ремонта предусматриваются две составные части операций: контрольная и исполнительская.

Исходные нормативы проведения ТО

Данным Положением устанавливаются следующие исходные нормативы на выполнение ТО:

Легковые автомобили 4000 16000

Автобусы 3500 14000

Грузовые автомобили 3000 12000

Нормативы технического обслуживания и ремонта корректируются автотранспортными предприятиями в соответствии с указаниями раздела «Корректирование нормативов технического обслуживания и ремонта подвижного состава» настоящего Положения, по согласованию с вышестоящими организациями.

Периодичности технического обслуживания прицепов и полуприцепов равны периодичностям их тягачей.

При работе подвижного состава в условиях, отличающихся от нормальных, производится корректирование нормативов с учетом конкретных условии эксплуатации, которые классифицируются на 5 категорий.

Урок 5 Тема 2.3 Основы диагностирования технического состояния автомобильного транспорта Вопросы:

Основы проведения диагностирования технического состояния автомобильного транспорта;

Виды диагностирования технического состояния автомобильного транспорта.

Основы проведения диагностирования

Техническая диагностика – это отрасль знаний, изучающая признаки неисправностей автомобиля, методы, средства и алгоритмы определения его технического состояния без разборки, а также технологию и организацию использования систем диагностирования в процессах технической эксплуатации подвижного состава.

Диагностирование – это процесс определения технического состояния объекта без его разборки. Диагностирование проводят по внешним признакам путем измерения величин, характеризующих его состояние и сопоставления их с нормативными.

Прогнозирование технического состояния автомобиля – определение срока его исправной работы до возникновения предельного состояния.

Ретроспекция – оценка технического состояния объекта в прошлом.

Система диагностирования – это комплекс, включающий в себя объект, средства и алгоритмы диагностирования.

— объект диагностирования характеризуется необходимостью и возможностью диагностирования. Необходимость определяется закономерностями изменения технического состояния объекта и затратами на поддержание работоспособности. Возможность обуславливается наличием внешних признаков, позволяющих определить неисправность без разборки и доступностью измерения этих признаков.

— средствами диагностирования являются специальные приборы и стенды. Разделяются на внешние и встроенные. При диагностировании также используются субъективные возможности человека, его органы чувств, опыт, навыки. В простейших случаях используют субъективное диагностирование (внешний осмотр, осязание, прослушивание), в сложных – объективное (с помощью спец. оборудования и приборов).

Системы диагностирования делятся по следующим категориям:

По среде диагностирования: на функциональные (диагностирование при работе объекта) и тестовые (искусственные условия).

По охвату: универсальные (сразу несколько диагностических параметров) и специальные (только один).

По масштабам проведения: общие и локальные.

По степени механизации: ручные и автоматизированные.

В Положении планово-предупредительной системы выделяются следующие виды диагностирования:

Экспресс-диагностирование: проводится ежедневно по основным механизмам и системам, обеспечивающим безопасность движения

Общая диагностика: выявляет работоспособность автомобиля по выходным показателям рабочего процесса

Поэлементная диагностика: определяет конкретные причины неисправности в диагностируемых механизмах или системах автомобиля.

Урок 6 Диагностические параметры и место диагностирования в системе ТО Вопросы:

Диагностические параметры и нормативы;

Место диагностирования в системе ТО и ремонта автомобильного транспорта

Диагностические параметры и нормативы

Диагностические параметры – это косвенные признаки, отражающие техническое состояние автомобиля.

Требования к диагностическим параметрам:

Должны быть чувствительны, однозначны, стабильны и информативны.

Диагностические нормативы–это нормативы, служащие для количественной оценки технического состояния автомобиля.

Выделяют три вида диагностических нормативов:

Начальный норматив (П_Н) – соответствует величине диагностического параметра новых, технически исправных объектов. Используют как величину, до которой необходимо довести измеренное значение объекта путем проведения восстановительных или регулировочных работ. Задается технической документацией.

Предельный норматив (П_П) – соответствует состоянию объекта, при котором дальнейшая эксплуатация объекта невозможна или нецелесообразна по технико-экономическим соображениям. Используется для прогнозирования ресурса конкретных объектов, а также применяется при непрерывном диагностировании. Задается требованиями ГОСТов, технической документации или определяется по установленным методикам.

Допустимый норматив (П_Д) – соответствует величине диагностического параметра, при которой обеспечивается заданный или экономически оптимальный уровень вероятности безотказной работы на межконтрольном пробеге.Является основным диагностическим нормативом при периодическом диагностировании в рамках проведения ТО автомобилей. На его основе ставят диагноз состояния объекта и принимают решение о необходимости проведения профилактических ремонтов или регулировок. Состоит из начального значения П_Н и допустимого отклонения D.

Место и роль диагностики в системе ТО и ремонта автомобилей

Диагностирование автомобилей является элементом системы их ТО и ремонта. На АТП оно обеспечивает процессы ТО и ремонта целенаправленной, индивидуальной информацией о техническом состоянии каждого отдельно взятого автомобиля.

Дорожный контроль технического состояния автомобиля осуществляется при помощи встроенного диагностирования;

Ежедневное обслуживание обеспечивается контрольным осмотром;

ТО-1 сопровождается комплексом диагностирования Д-1 (диагностирование механизмов, обеспечивающих безопасность движения);

Перед ТО-2 и ТР проводится углублённый комплекс диагностирования Д-2;

В процессе устранения выявленных неисправностей при проведении ТО и ТР используют комплекс диагностирования Д_Р.

В условиях АТП диагностирование представляет собой человеко-машинную систему получения и обработки индивидуальной информации, необходимой для управления техническим состоянием автомобиля и технологическими процессами ТО и ремонта.

Источники информации при диагностировании: водитель, механики АТП, встроенные и внешние средства диагностирования.

Урок 7 Тема 2.4 Общие сведения о технологическом и диагностическом оборудовании, приспособлениях и инструменте Вопросы:

Классификация технологического и диагностического оборудования;

Требования к оборудованию и оснастке.

Классификация технологического и диагностического оборудования

Одним из наиболее важных направлений по повышению производительности труда ремонтных рабочих, с одновременным повышением качества работ и эффективности всего производства, является внедрение новейших технологий с использованием современного высокопроизводительного оборудования, комплексной механизации и автоматизации процессов ТО и ремонтаавтомобилей.

Сервисное оборудование предназначено не только для повышения производительности труда и качества выполняемых работ, но и для подъема общей культуры производства с обеспечени­ем благоприятных санитарно-гигиенических условий и безопасности труда обслуживающего персонала.

В настоящий момент при классификации всей номенклатуры гаражного оборудования в АТП его подразделяют на технологическое оборудование, организационную оснастку и технологическую оснастку.

К технологическому оборудованию относят различные стенды и приспособления для ТО и ремонта, оснащенные приводными механизмами, измерительными (диагностическими) прибо­рами, всевозможными захватами и зажимами для ремонтируемых узлов и агрегатов и другими конструктивными приспособлениями.

Технологическая оснастка ­ это всевозможные виды инструмента и приспособлений как ручных, так и механизированных, наборы ключей, торцовых головок, съемников, динамомет­рических рукояток и т. п.

По видам работ гаражное оборудование бывает:

специализированное (по различным узлам и системам автомобилей).

Указанные оборудование и оснастки могут быть как стационарными, так и передвижными.

Требования к оборудованию и оснастке

Гаражное оборудование по возможности должно быть:

малогабаритным, удобным в обслужи­вании, сневысокой энергоемкостью;

должно обеспечивать надежное крепление ремонтируемых узлов и агрегатовпри одновременном хорошем доступе к ним с возможностью поворота при ремонте в различных плоскостях.

Урок 8 Тема 2.5Оборудование для проведения УМР Вопросы:

Классификация оборудования для УМР;

Общее устройство и краткая характеристика оборудования для автоматизированного проведения УМР;

Защита окружающей среды при проведении УМР

Классификация оборудования для УМР

Существует несколько способов проведения УМР:

Производится из шланга с брандспойтом или моечными пистолетом струей низкого (0,2–0,4 МПа; 2-4 кг/см 2 ) или высокого (1,0–2,5 МПа; 10-25 кг/см 2 ) давления.

Осуществляется с помощью специальных установок с большим числом направленных струй воды (моечного раствора) и механических побудителей для удаления грязи – вращающихся цилиндрических щеток и других устройств.

Сочетание двух предыдущих способов.

Классификация уборочно-моечного оборудования:

По функциональному назначению (для легковых автомобилей, для грузовых автомобилей, для автобусов);

По степени специализации (узкоспециализированное (мойка только низа автомобиля, только дисков колес и т.д.),специализированное (мойка легковых автомобилей и автобусов, внутренняя мойка автоцистерн и автофургонов и т.д.),универсальное (мойка легковых, грузовых автомобилей, автобусов, автопоездов и т.д.));

По степени подвижности(стационарное, мобильное оборудование).

Общее устройство и краткая характеристика оборудования для автоматизированного проведения УМР

Наиболее часто для механизированного проведения УМР применяется стационарные моечные установки различных модификаций (щеточные, струйно-щеточные, с устройством обдува, автоматическим управлением и др.).Автомобиль в зоне мойки перемещается на конвейере или своим ходом.

Щеточная моечная установка имеет раму, которая может двигаться по рельсам на опорных роликах. На раме смонтированы рабочие органы — распашные вертикальные и горизонтальные ротационные щетки и вентиляторы. В качестве силового привода для подъема и разведения щеток и вентиляторов используются пневмоцилиндры или тросы с противовесами.

Перемещение рамы по рельсам осуществляется с помощью двухскоростного электродвигателя через редуктор, передающего вращение опорному ролику рамы. В нижней части рамы установлен конечный выключатель, взаимодействующий с упором, установленным на рельсах. На верхней части рамы установлены бесконтактные датчики, взаимодействующие с пластиной вертикальной щетки. Один из опорных роликов снабжен электромагнитной муфтой со звездочкой, соединенной цепной передачей со звездочкой ходового винта, установленного в подшипниках на раме. На винте установлена гайка с упором, перемещающимся в направляющих и взаимодействующим с конечным выключателем. Вода в моечную установку поступает по шлангу, укрепленному на стойке.

Защита окружающей среды при проведении УМР

Для наружной мойки автомобилей, автобусов и автофургонов необходимо предусматривать, как правило, малосточную систему оборотного водоснабжения с использованием оборотной воды.

Для мойки внутренней поверхности автофургонов, перевозящих пищевые продукты, следует проектировать локальные системы оборотного водоснабжения с использованием воды питьевого качества при ополаскивании после применения моющих растворов.

Количество воды, необходимое для восполнения потерь в системе оборотного водоснабжения, должно приниматься равным 15 % от количества воды, подаваемой на мойку автомобиля.

Не допускается применять оборотную систему водоснабжения для мойки автомобилей, предназначенных для перевозки фекальных жидкостей, ядовитых и инфицирующих веществ.

При сливе сточных вод в канализационные коллекторы в них долж­но быть не более 0,25—0,75 мг/л взвешенных веществ и 0,05—0,3 мг/л нефтепродуктов; наличие тетраэтилсвинца в сточных водах не допускается.

Урок 9 Тема 2.6Осмотровое и подъемно-транспортное оборудование Вопросы:

Классификация осмотрового оборудования

Классификация подъемно-транспортного оборудования

Техника безопасности при использовании осмотрового и подъемно-транспортного оборудования

Классификация осмотрового оборудования

Осмотровое оборудование предназначено для одновременного выполнения работ снизу, с боков и сверху автомобиля, а также для обеспечения удобного доступа к объектам ТО или ремонта. Работы по ТО и ТР, выполняемые снизу автомобиля, могут производиться с полным или частичным вывешиванием автомобиля или без вывешивания автомобиля.

Осмотровое оборудование подразделяется на следующие группы:

По способу заезда автомобиля на канаву и съезда с нее различают канавы тупиковые и прямоточные (проездные).

По ширине канавы подразделяются на узкие (межколейные) и широкие.

По устройству канавы подразделяются на межколейные и боко- вые, с колейными мостами и с вывешиванием колес, траншейные и изолированные.

Наибольшее распространение получили межколейные узкие канавы.

По способу заезда автомобиля и съезда с нее: тупиковые и прямоточные (проездные).

По конструкции: стационарные и передвижные;

По роду материала: деревянные, железобетонные, металлиеские;

Подъемники: служат для подъема автомобиля на удобную для ТО или ремонта высоту и его удержания. Подъемники классифицируют:

По способу установки: стационарные и передвижные;

По месту установки: напольные и канавные;

По типу рабочего механизма: механические и гидравлические;

По количеству рабочих органов: одностоечные, многостоечные, площадные;

По типу привода: рунные и электриеские.

Опрокидыватели: предназначены для выполнения специальных работ на нижней части легковых автомобилей. Позволяют наклонять автомобиль до 60 о от горизонтальной поверхности. Классификайия опрокидывателей:

По способу установки: стационарные и передвижные;

По типу привода: электромеханические, электрогидравлические, пневматические, гидропневматические;

По типу крепления: за диск колеса, за бампер, за колесо.

По грузоподъемности: от 1 до 3 тонн.

Домкраты:предназначен для подъема передних и задних частей автомобиля при работах на напольных площадках, не оборудованных смотровыми канавами. Классифицируются:

По грузоподъемности: от 1,6 до 12,5 тонн;

По подъемному механизму: гидравлический цилиндр, рычажный механизм.

Классификация подъемно-транспортного оборудования

Подъемно-транспортное оборудование применяется для подъема и транспортирования агрегатов и других грузов. Выделяют следующие виды:

Передвижные краны: применяют для монтажа и демонтажа двигателей, а также для перемещения грузов на небольшие расстояния. Привод подъемной стрелы крана гидромеханический. Средняя грузоподъемность от 200 до 1000 кг.

Грузовые тележки: служат для горизонтального перемещения грузов внутри производственного помещения.

Электротельферы и тали: подвешиваются к монорельсу и обеспечивают вертикальное и горизонтальное (вдоль монорельса) перемещение грузов. Грузоподъемность от 0,25 до 5 тонн. До 1тонны перемещаются по монорельсу вручную.

Кран-балки (мостовые краны):обеспечивают перемещение грузов во всех направлениях. Бывают подвесные и катучие, с ручным и электроприводом. Наиболее часто применяемая грузоподъемность от 1 до 3 т.

Конвейеры: применяют при организации ТО поточным методом. По характеру движения разделяются на непрерывного (при ЕО) и периодического (при остальных ТО) действия. По принципу действия выделяют несущие, толкающие и тянущие.

При работе в осмотровой канаве должны соблюдаться санитарно-гигиенические нормы и правила безопасности труда.

Работа под автомобилем, установленным на гидравлическом подъемнике, разрешается только после опускания откидывающихся стоек или установки других предохранительных устройств. Нахождение людей в автомобиле при его подъеме воспрещается. При обнаружении неисправностей гидравлического подъемника работа на нем должна быть прекращена. Электромеханический подъемник должен быть заземлен.

При установке автомобиля колесами на платформу его следует затормаживать. При пользовании передвижными гидравлическими домкратами их необходимо устанавливать только на ровной горизонтальной площадке, а для исключения самопроизвольного опускания домкрата перед началом подъема плотно закрывать иглу спускного клапана.

Подъемно-транспортные средства не допускаются к эксплуатации при отсутствии технических паспортов и инструкций по эксплуатации и до принятия каждого механизма специальной комиссией. У конвейеров, движущихся на уровне пола, приводные и натяжные механизмы, а также ролики и другие части ходовых механизмов должны быть защищены кожухами.

Запрещается: оставлять грузы в подвешенном состоянии; поднимать и перемещать грузы передвижными напольными кранами по неровному полу; ремонтировать конвейеры во время их работы. Металлические конструкции кранов с электроприводом необходимо заземлять. Работающие на грузоподъемных транспортных устройствах должны проходить соответствующий инструктаж.

Урок 10 Тема 2.7 Оборудование для смазочно-заправочных работ Вопросы:

Классификация смазочно-заправочного оборудования

Общее устройство и принцип действия смазочно-заправочного оборудования

Техника экологической безопасности при использовании смазочно-заправочного оборудования

Классификация осмотрового оборудования

Трудоемкость смазочных работ может составлять до 30% от общей трудоемкости работ ТО-1 и ТО-2. Поэтому для снижения простоя автомобилей в ТО, обеспечения возможности выполнения смазочных работ, уменьшения расхода масел и смазок, необходимо использовать специализированное смазочно-заправочное оборудование.

Вся номенклатура выпускаемого на сегодняшний день смазочно-заправочного оборудования классифицируется:

По степени подвижности (стационарное и передвижное);

По раздаваемым материалам (моторное, трансмиссионное масло, консистентные смазки);

По производительности (высокой и низкой производительности);

По рабочему давлению (низкого, среднего и высокого давления);

По приводу (ручной, электро- и пневмопривод).

Для раздачи моторных и трансмиссионных масел используется высокопроизводительное оборудование (до 10…15 л/мин), подающее масло под низким давлением – до 2 МПа. При раздаче пластичных смазок необходимо развивать среднее (5…10 МПа) или высокое (15…45 МПа) давление. Поэтому производительность этого оборудования низкая, не превышающая 250 г/мин. Подачу масла или смазки осуществляют нагнетающие устройства, приводимые в действие сжатым воздухом или электродвигателем. Некоторое оборудование имеет ручной привод.

Общее устройство и принцип действия смазочно-заправочного оборудования

Для заправки двигателей моторными маслами применяются маслораздаточные колонки с электроподогревом (типа 3155М) и маслораздаточное колонки с насосной установкой (типа 367 М3). При использовании раздаточной колонки с насосной установкой, масло из резервуара масляным насосом подается в напорную магистраль. При превышении давления масла в напорной магистрали свыше нормативного открывается предохранительный клапан. Чтобы система была заполнена маслом, установлен обратный клапан. При заправке маслом двигателя, необходимо открывать раздаточный кран. Насосная установка погружного типа монтируется на горловине резервуара с маслом. Фланцевый электродвигатель соединяется с насосом валом, проходящим в подвесной трубе. Пуск и остановка электродвигателя осуществляется с помощью реле давления, настроенного на предельные значения давления в системе. В интервалах между включениями установки, подача масла осуществляется за счет запаса масла под давлением воздуха в аккумуляторе. Этим обеспечивается стабильность давления в системе и равномерность работы раздаточной колонки. Для улучшения прокачиваемости масла используют электроподогрев. Масло подогревается в резервуаре трубчатым электронагревателем (ТЭН) в виде змеевика. Для интенсификации теплообмена там же может быть установлена мешалка, имеющая отдельный привод. Внутри самой колонки устанавливают воздухонагревательное устройство, имеющее также ТЭНы и вентилятор.

Защита окружающей среды

В целях обеспечения безопасности окружающей среды следует поддерживать смазочно-заправочное оборудование в исправном состоянии. Для этого периодически проводится обслуживание оборудования. Периодичность проведения обслуживания указывается в паспорте оборудования.

Также в целях защиты окружающей среды старые отработавшие масла и смазки могут подвергаться утилизации. Существует два подхода к процессу утилизации: переработка в топливо или восстановление для повторного использования. Из отработавшего масла путем фильтраций, очисток и химических реакций выделяют базу, которую после регенерации можно повторно использовать для изготовления новых масел.

Урок 11 Тема 2.8 Оборудование, приспособления и инструмент, применяемые при проведении разборочно-сборочных работ Вопросы:

Оборудование для разборки и сборки узлов и агрегатов автомобильного транспорта

Разновидности и классификация приспособлений и инструмента, применяемых при проведении разборочно-сборочных работ.

Оборудование для разборки и сборки узлов и агрегатов

Оборудование для разборочно-сборочных работ позволяет механизировать трудоемкие операции снятия и установки агрегатов при ТР, а также облегчить проведение разборки и сборки демонтированных агрегатов. К нему относятся различные специальные и универсальные стенды для ремонта, технологическая и организационная оснастка.

Разборочно-сборочные работы в агрегатном и других участках производятся на разборочных стендах.

Стенд для разборки и сборки двигателей состоит из рамы, стоек и кронштейнов для крепления. Аналогичные по конструкции стенды применяются для разборки-сборки коробок передач, редукторов, мостов и прочих агрегатов.

Специальные стенды применяют для разборки и сборки рессор грузовых автомобилей, замены втулок в рессорах, для расточки тормозных барабанов и др. операций.

Стенды для разборочно-сборочных работ могут быть как стационарными, так и передвижными, как напольными, так и настольными, как специализированными, так и универсальными.

Разновидности и классификация приспособлений и инструмента для разборочно-сборочных работ

К основному оборудованиюдля разборочно-сборочных работ относятся стенды для ремонта снятых с автомобилей агрегатов, оснащенные не только различного типа захватами и зажимами для крепления, но и всевозмо­жными дополнительными механизмами (например, для сжатия пружин передней подвески, для поворота ремонтируемых агрегатов и узлов в различных плоскостях и т.п.). При этом широко используется технологическая оснастка: от простых гаечных ключей и комплектов-­наборов специального инструмента, включая самые разнообразные типы съемников узлов и деталей, до механизированного инструмента и, в первую очередь, различного типа гайковертов ­ от обле­гченного типа ручных до более мощных, монтируемых на тросах балансированных подвесок или на специальных тележках (например, гайковерты для гаек колес, рессор и т.д.).

В ходе ремонтных работ возникает потребность в проведении запрессовочных, сверлильных, расточных или заточных работ. Для их проведения применяются сверлильные и заточные станки, различные прессы ­ от электрогидравлических с усилием сжатия от 10 тонн до малогабаритных настольных с усилием от 3 до 10 т.

Все вышеуказанные работы невозможны без использования различной организационной оснастки: от обычных тумбочек, шкафов и стеллажей для хранения технологической оснастки и запасных частей и т.д. до специализированных верстаков, иногда в виде передвижных постов для ремонта.

Урок 12 Тема 2.9Диагностическое оборудование Вопросы:

Классификация диагностического оборудования;

Средства технического диагностирования (СТД) систем, обеспечивающих безопасность движения;

СТД двигателя, его систем и рабочих показателей;

Классификация диагностического оборудования

Диагностическое оборудование предназначено для проверки технического состояния как автомобиля в целом, так и отдельных его узлов и систем.

Диагностическое оборудование (СТД) классифицируются по следующим параметрам:

Функциональное назначение: для проверки тормозных систем, электрооборудования, двигателя и т.д.

Принцип действия: метрические, оптические, виброакустическое и т.д.

Технологическое расположение: внешние, встроенные и смешанные;

Степень специализации: узкоспециализированные, специализированные;

Уровень автоматизации: ручные, механические и автоматические.

Средства технического диагностирования (СТД) систем, обеспечивающих безопасность движения

Безопасность движения обеспечивают следующие системы:

Система рулевого управления;

Система звуковой и световой сигнализации.

Для диагностирования технического состояния системы рулевого управления применяется прибор, позволяющий определить суммарный люфт по углу поворота рулевого колеса – люфтометр. Также сюда можно отнести стенды для проверки углов установки колес, Эти стенды могут быть оптическими, метрическими или электронными, ручными и механизированными.

Проверка эффективности тормозной системы проводится методами ходовых и стендовых испытаний. При ходовых испытаниях используют деселерометры (приборы для определения силы замедления при торможении) и методы визуального контроля. Стендовые испытания дают более точную информацию о техническом состоянии тормозной системы и о тормозных усилиях на каждом колесе в частности.

Тормозные стенды бывают роликовые и площадочные. Роликовые бывают инерционные и силового типа.

Принцип действия площадочных тормозных стендов основан на разгоне автомобиля и резком торможении на площадках стенда. Эффективность тормозной системы оценивается силой инерции.

В роликовых тормозных стендах инерционного типа пары барабанов, имеющих маховые массы раскручиваются колесами автомобиля, после чего происходит торможение барабанов тормозной системой автомобиля. Эффективность тормозной системы оценивается интенсивностью гашения инерционных моментов.

Наибольшее распространение получили тормозные стенды силового типа. Основное их отличие заключается в наличии автономного привода барабанов от электродвигателя и электронных датчиков. Применение мотор-редуктора позволяет осуществлять контроль тормозных усилий при малой скорости вращения роликов (соответствует скорости автомобиля 2-4 км/ч).

В системе световой и звуковой сигнализации наиболее ответственной является проверка правильности установки фар. СТД системы освещения должны обеспечивать контроль направления и силы светового потока. Остальные приборы световой и звуковой сигнализации проверяются визуально и на слух.

СТД двигателя, его систем и рабочих показателей

Современные СТД тяговых качеств двигателя позволяют кроме оценки мощностных показателей создавать постоянный нагрузочный режим, необходимый для определения показателей топливной экономичности. В качестве нагрузки применяется гидравлический или индукторный тормоз.

Для определения токсичности отработавших газов применяются газоанализаторы и дымомеры.

В современном автомобиле для диагностирования системы питания двигателя и прочих систем с электронным управлением применяются диагностические компьютерные программы либо диагностические аппараты.

Состояние ЦПГ и клапанного механизма проверяется путем измерения компрессии в цилиндрах компрессометром.

Работоспособность и исправность форсунок систем питания как бензиновых, так и дизельных двигателей проверяют на специальных стендах, где в форсунки под давлением подается рабочая жидкость и замеряется их производительность.

Урок 15 Тема 2.12ТО и ТР КШМ и ГРМ Вопросы:

Основные отказы и неисправности КШМ и ГРМ, их причины и признаки

Средства диагностирования КШМ и ГРМ

Основные отказы и неисправности КШМ и ГРМ

Основными неисправностями КШМ, возникающими при эксплуатации двигателя являются:

Износ или разрушение подвижных деталей КШМ (поршни, поршневые кольца, поршневые пальцы, шатуны, коленчатый вал с подшипниками);

Износ или разрушение неподвижных деталей КШМ (гильзы цилиндров, блок цилиндров, головка блока цилиндров).

Наиболее часто встречаются следующие неисправности:

износ коренных и шатунных подшипников и шеек вала;

износ поршней и цилиндров;

износ поршневых пальцев;

поломка и залегание поршневых колец.

Нарушение целостности этих деталей происходит вследствие износа, несовершенства конструкции, производственного брака, неправильной эксплуатации, некачественного проведения ТО или ремонта.

Основные неисправности ГРМ:

Износ, деформация или разрушение деталей ГРМ;

Нарушение регулировки ГРМ.

Наиболее часто встречаются следующие неисправности:

Нарушение тепловых зазоров клапанного механизма (или неисправность гидрокомпенсаторов);

Износ кулачков и подшипников распределительных валов;

Снижение или поломка пружин клапанов;

Образование нагара на клапанах;

Вытигивание или обрыв ремня (цепи) привода ГРМ;

Износ сальников клапанов, направляющих и стержней клапанов.

Основными признакаминеисправностей КШМ и ГРМ является появлениепосторонних шумов и вибраций при работе двигателя, а также повышение расхода масла, топлива, снижение компрессии и, как следствие, падение мощности.

Средства диагностирования КШМ и ГРМ

Посторонние шумы и стуки диагностируют фонендоскопом. Бывают электронными и механическими. Самый простой фонендоскоп состоит из щупа, который передает вибрации на корпус, в котором располагается звуковая мембрана, усиливающая звук. Звук через трубки передается в наушники.

Прослушивание двигателя производится по следующим зонам: крышка привода распределительного механизма, нижняя и верхняя часть блока цилиндров, головка блоков цилиндров, клапанная крышка.

Герметичность цилиндров проверяется пневмотестером. Его действие основано на измерении утечки воздуха, вводимого через свечное отверстие. Основными частями пневмотестера являются манометр, показывающий давление воздуха в цилиндре, штуцер с клапаном для подвода сжатого воздуха и муфта для подключения к свечному отверстию.

При ТО КШМ и ГРМ необходимо протягивать гайки шпилек или болты ГБЦ в установленной последовательности (от центра к краям), а также проводить протяжку болтов крепления масляного поддона, крышки подшипников распредвала и осей коромысел. После этого необходимо отрегулировать тепловые зазоры в ГРМ.

Регулировка зазоров производится на холодном двигателе с использованием щупа путем вращения регулировочных винтов или замены регулировочных шайб.

Регулировку начинают с установки поршня 1-го цилиндра в ВМТ на такте сжатия, что соответствует меткам на распредвале и маховике. Далее коленчатый вал проворачивается на 180 о (для рядного 4-цидиндрового двигателя) и регулируются зазоры на следующем цилиндре.

Также необходимо проверить натяжение цепи (или ремня) привода распределительного вала и при необходимости отрегулировать натяжение, либо заменить устройства автоматического натяжения.

К основным операциям по ТР КШМ и ГРМ относятся такие операции, как замена сальников, приводных ремней и натяжных роликов ГРМ, замена гидронатяжителя цепи и прочие подобные операции.

Урок 16 Тема 2.13ТО и ТР систем смазки и охлаждения Вопросы:

Основные неисправности систем охлаждения и смазки

ТО и ТР систем охлаждения и смазки смазки

Основные неисправности систем

Основными неисправностями системы охлаждения являются:

Нарушение герметичности системы;

Повышенное образование накипи;

Нарушение теплового режима работы двигателя.

Эти неисправности проявляются в постоянной необходимости долива охлаждающей жидкости, перегреве или переохлаждении двигателя.

Основные неисправности системы смазки двигателя:

Снижение уровня масла свыше нормативных показателей;

Недостаточное или чрезмерное давление масла в масляной магистрали.

Эти неисправности проявляются в частой необходимости долива масла и загорании сигнальной лампы давления масла.

ТО и ТРсистемы охлаждения заключается в выполнении следующих операций:

Замена охлаждающей жидкости;

Проверка герметичности системы;

Чистка системы охлаждения двигателя;

Проверка работоспособности или замена элементов системы.

Проверка герметичности системы проводится с использованием прибора К-437. Также им проверяется работоспособность клапанов пробки.

Прибор устанавливают на горловину вместо пробки и нагнетают давление в систему (60-70 кПа). После этого проверяется отсутствие подтеканий и просачиваний из системы. Далее запускают двигатель на ХХ. При работающем двигателе стрелка манометра не должна колебаться, то есть давление в системе должно быть постоянным. Давление начала открытия выпускного (парового) клапана должно составлять 100-120 кПа, а впускного (воздушного) клапана – 3-13 кПа.

Плотность охлаждающей жидкости проверяется денсиметром и должна находиться в пределах от 1,065 до 1,095 г/см 3 для разных марок охлаждающих жидкостей.

Профилактическая чистка системы охлаждения производится путем промывания её чистой дистиллированной водой. Для этого сливается вся ОЖ из системы и заливается вода до нужного уровня. Двигатель запускается и, после прогрева до рабочей температуры, работает ещё 3-5 мин для циркуляции воды по большому кругу. После этого остановить двигатель и слить воду. Операцию рекомендуется проводить дважды.

Чистка от накипи производится заливом в систему охлаждения раствора (5-8 г хромпика на 1 л воды). С данным раствором автомобиль необходимо эксплуатировать в течение месяца. После этого раствор сливается, производится промывка системы водой и заливается охлаждающая жидкость.

Температура открытия термостата проверяется путем помещения его в нагреваемую воду с термометром. За температуру начала открытия клапана принимается та, при которой ход основного клапана составляет 0,1 мм.

При ТО и ТР системы смазки выполняются следующие работы:

Замена масла и масляного фильтра двигателя;

Проверка уровня масла в картере;

Проверка давления масла в магистрали;

Проверка исправности датчика давления масла;

Промывка системы смазки.

Проверка давления масла в масляной магистрали проводится специальным манометром, подключаемым к двигателю вместо датчика давления масла.

Причины низкого давления: понижение уровня или разжижение масла, неплотность соединений, большой износ подшипников коленчатого вала, неисправность масляного насоса или редукционного клапана.

Причины высокого давления: избыточная вязкость масла, загрязнение маслопроводов, заедание редукционного клапана.

Если при замене масла отработавшее масло окажется слишком загрязненным и темным, рекомендуется до заправки свежим маслом и установки нового фильтра промыть систему маслом ПМ-К 15-20 мин.

Урок 17 Тема 2.14ТО и ТР системы питания бензинового двигателя Вопросы:

Основные неисправности и диагностирование карбюраторной системы питания;

Основные неисправности и диагностирование системы питания с впрыском топлива;

ТОи ТРсистем питания бензиновых двигателей

Основные неисправности систем питания:

Нарушение герметичности системы;

Загрязнение воздушных или топливных фильтров;

Нарушение работы бензонасоса.

Основные неисправности карбюраторной системы

«Провалы» при резком открытии дроссельной заслонки;

Изменение уровня топлива в поплавковой камере;

Износ или загрязнение отверстий жиклеров.

Выявление этих неисправностей производится путем внешнего осмотра, стендовых или ходовых испытаний, а также путем оценки состояния отдельных элементов после снятия.

Диагностируются следующие параметры:

Подача бензина в карбюратор;

Токсичность отработавших газов;

Уровень топлива в поплавковой камере;

Давление, выдаваемое топливным насосом.

Основные неисправности системы питания с впрыском топлива

Выход из строя какого-либо датчика электронной системы управления;

Окисление контактов или обрыв цепи датчиков системы;

Загрязнение или износ топливных форсунок.

Диагностирование этих параметров проводится путем считывания информации из блока управления либо путем снятия элементов системы и проведения стендовых проверок.

ТО и ТРсистем питания бензиновых двигателей

Основным элементом системы питания, для которого необходимо проводить ТО является карбюратор, так как именно он отвечает за состав рабочей смеси. Его регулировку необходимо проводить при каждом СО, а также после замены элементов системы питания. ПриТО карбюратора проверяется и при необходимости регулируется уровень топлива в поплавковой камере и количество подаваемого топлива на всех режимах работы. От правильности соотношения бензина и воздуха зависит токсичность отработавших газов (содержание CO). Токсичность газов измеряется газоанализатором.

ПриТО системы питания с впрыском топлива проверяется исправность всех датчиков путем подключения тестера к диагностическому разъему. При обнаружении сохраненных в памяти блока управления ошибок выявляют их причину: производят ТР путем замены неисправных датчиков, читки или замены форсунок, проверки или ремонта топливного насоса и т.д. Также причинами ошибок могут являться неисправности систем зажигания, ГРМ и КШМ и других систем двигателя.

Урок 18 Тема 2.15ТО и ТР системы питания дизельного двигателя Вопросы:

Основные неисправности и диагностирование системы питания дизельного двигателя;

ТО и ТР систем питания дизельных двигателей.

Основные неисправности системы питания дизельного двигателя

Затрудненный пуск двигателя неустойчивая работа;

Повышенный расход топлива;

Снижение мощности двигателя;

Жесткая работа двигателя со стуком;

Неизменность частоты вращения коленчатого вала.

Затрудненный пуск и неустойчивая работачаще всего вызваныснижением подачи топлива в цилиндры в результате подсоса воздуха в систему питания, засорения фильтров, неисправности топливоподкачивающего насоса или ТНВД, закоксования или износа форсунок.

Дымление вызвано неполным сгоранием топлива в результате позднего либо большого количества подачи топлива. Это может происходить при износе или протекании форсунок, нарушении работы ТНВД, загрязнении воздушного фильтра либо наличии в топливе воды. При ранней подаче топлива появляются стуки.

Снижение мощности работы ДД происходит вследствие избытка или недостачи топлива, снижении компрессии, плохого распыла топлива или низкое качество топлива.

ТО и ТР системы питания ДД

При каждом ТО проверяется герметичность системы. Проверяются как подтекания топлива на участке высокого давления, так и подсосы воздуха на участке разрежения. На наличие в системе воздуха указывает выделение пены или пузырьков воздуха из-под ослабленной контрольной гайки фильтра тонкой очистки при работе двигателя на ХХ.

При ЕО из фильтров грубой и тонкой очистки сливается отстой в количестве 100-150 мл. После слива пускают двигатель для удаления возможно попавшего в систему воздуха.

При каждом ТО фильтры разбирают, корпус промывают, а фильтрующие элементы заменяют.

ТНВД при ТО-2 проверяется на стенде СДТА-1 или аналогичных. Проверяется момент и равномерность начала подачи топлива. Регулировку момента подачи топлива осуществляют установкой шайб различной толщины под плунжер толкателя

Дымность отработавших газов измеряется газоанализатором. Нормирующим параметром является оптическая плотность отработавших газов. Для современных моделей отечественных дизельных двигателей дымностьне должна превышать 40-60% на режиме холостого хода и 15% на режиме максимальной частоты вращения коленчатого вала.

ТР приборов системы питания дизельных двигателей заключается в работах по восстановлению их работоспособности, не требующих сложного оборудования и технологии производства. К этим работам относятся притирка рабочих поверхностей запорных игл и распылителей форсунок, замена пружин, восстановление топлиопроводов, устранение трещин в корпусе насоса и др.

Урок 19 Особенности ТО и ТР современных систем питания дизельных двигателей Вопросы:

Основные отличия современной системы питания ДД;

ТО и ТР современных систем питания дизельных двигателей.

Основные отличия современной системы питания дизельного двигателя

Изменение устройства контроля подачи топлива;

Замена ТНВД на насос-форсунки либо на топливную рампу;

Повышение давления топлива в системе (в рампе ДД последнего поколения давление достигает 220 МПа);

Замена механических форсунок пьезофорсунками или насос-форсунками.

Сегодня в дизельных двигателях доминируют две основные системы впрыска: СommonRail (что означает общая рампа) и насос-форсунки.

Обслуживание и ремонт современных топливных систем ДД

Длядиагностирования технического состояния форсунок с электронным управлением впрыска топлива системы CommonRailприменяется тестер обратной подачи топлива. С помощью данного прибора можно визуально оценить работоспособность каждой форсунки без её демонтажа. Для этого трубки прибора, соединенные с мерными колбами подключают к сливным отверстиям форсунок. По наполняемости колб оценивают работоспособность форсунок.

Широкое использование электроники для управления двигателем обуславливает применение мотортестеров для проведения диагностирования системы питания ДД.

Урок 20 Тема 2.16 ТО и ТР газовой системы питания двигателя Вопросы:

Особенности эксплуатации газобаллонных автомобилей;

Особенности ТО и ремонта ГБА.

Особенности эксплуатации ГБА:

К управлению, ТО и ремонту газового оборудования двигателя допускаются лица, прошедшие соответствующую подготовку в лицензированных образовательных учреждениях, имеющие документ о допуске;

Хранение ГБА осуществляется преимущественно открытым способом с закрытым вентилем на газовом баллоне и выработанном из магистрали газом;

Помещения для хранения ГБА должны оборудоваться средствами контроля концентрации газов в помещении, электропроводкой взрывобезопасного типа и средствами пожаротушения;

При низкой температуре окружающей среды запуск и остановку двигателя необходимо осуществлять на бензине.

При эксплуатации ГБА должны иметь:

Акты о переоборудовании для работы на газовом топливе, выданные сертифицированной организацией по переоборудованию.

Документы на газовые баллоны с указанием даты последней проверки герметичности и освидетельствования.

Освидетельствование баллонов для сжиженного газа проводится один раз в два года, а для сжатого – в три.

Основные неисправности газовой системы питания:

Нарушение герметичности и утечка газа;

Нарушение регулировки или повреждение редукторов и дозаторов топлива;

Нарушение работы топливных и газовых клапанов;

Засорение газового фильтра;

Нарушение электрических цепей и вакуумных магистралей.

Особенности ТО и ремонта газовой системы питания

При ЕОпроводится внешний осмотр, проверяется крепление газовых баллонов и герметичность соединений. По окончании работы автомобиля при работающем двигателе проверяется герметичность бензиновой системы питания. По завершению работы автомобиля при необходимости сливается отстой из редуктора низкого давления.

При ТО-1 кроме работ по ЕО резьбы вентилей смазываются Литолом, проверяется работа предохранительного клапана редуктора высокого давления, очищаются фильтры. Также проверяется герметичность всей системы с помощью сжатого воздуха (1,6 МПа) и мыльного раствора. Проверяют пуск двигателя на газе и бензине, при необходимости выполняют регулировку.

При ТО-2 кроме работ по ЕО и ТО-1 выполняется проверка герметичности редукторов, проверяется и регулируется их давление. Также проверяется исправность манометров, крепление элементов систем питания, токсичность отработавших газов заменяется или очищается воздушный фильтр.

При СО снимают элементы топливной системы, производят их разборку, чистку и регулировку.

ТР газового оборудования осуществляется без снятия узлов и деталей с автомобиля или с их заменой на исправные как на постах ТР, так и на специальном отделении по ремонту газовой аппаратуры. Заезд автомобиля в зону ремонта осуществляется на бензине при закрытых расходных вентилях. При недостаточном объеме помещения для исключения взрыва газа при возможных утечках газ из баллонов удаляется на спец. участкахв атмосферу, либо в баллоны для сбора газа.

Урок 21 Тема 2.17 ТО и ТР электрооборудования

Основные неисправности электрооборудования:

Снижение заряда АКБ;

Пропуски или отсутствие, а также нарушение момента зажигания;

Неправильная работа стартера;

Повышенное или пониженное напряжение генератора;

Нарушение регулировки света фар или выход из строя элементов световой и звуковой сигнализации;

Нарушение работы контрольно-измерительных приборов.

ТО генераторов и стартеров заключается в протяжке их креплений, проверки работоспособности, чистке и т.д. Необходимо контролировать натяжение ремня привода генератора. Муфта стартера должна свободно перемещаться вдоль вала и возвращаться в исходное положение после выключения стартера.

Проверка генератора на стенде позволяет определить его исправность и соответствие номинальным параметрам.

В системе световой и звуковой сигнализации наиболее ответственной является проверка правильности установки фар. СТД системы освещения должны обеспечивать контроль направления и силы светового потока. Остальные приборы световой и звуковой сигнализации проверяются визуально и на слух.

Правильность работы КИП проверяется путем подключения к ним эталонных приборов.

Ремонт АКБ заключается в замене электролита, а также поврежденных либо сульфатированных пластин или разрушенных сепараторов.

Ремонт генератора включает в себя операции по устранению обрывов, межвитковых замыканий и замыканий на массу обмоток генератора. Также в генераторе могут выйти из строя реле-регулятор, объединенный со щетками, диодные мосты (вентили выпрямительного блока), подшипники оси ротора.

При ремонте стартер разбирается, очищается, осматривается состояние его обмоток. При КЗ или обрыве обмотки якорь заменяют. Также проверяется работоспособность втягивающего устройства.

В прерывателе-распределителе могут возникнуть неисправности устройства автоматического регулирования угла опережения зажигания, вакуумного регулятора, неисправность привода распределителя, износ контактов (в контактной системе), нарушение работы датчика распределителя (в бесконтактной системе). Для проверки работы системы зажигания современных автомобилей, где применяются индивидуальные катушки, применяется компьютерное диагностирование.

Урок 22 Тема 2.17 ТО и ТР трансмиссии

ТО трансмиссии заключается в проведении предупредительных работ по сцеплению, коробке передач, главной передаче.

При ТО сцепления проверяется и регулируется привод. Педаль должна свободно перемещаться по всей длине без заеданий. Слишком малый ход педали вызывает постоянное трение выжимного подшипника о диафрагменные пружины, а полное отсутствие его приводит к неплотному прилеганию фрикционного диска. Увеличенный ход педали приводит к неполному выключению сцепления. При неправильном ходе педали в механическом приводе сцепления регулировку производят винтами троса. При наличии воздуха в гидравлическом приводе производят прокачку системы.

Для диагностирования люфтов как трансмиссии в целом, так и отдельных её агрегатах используют угловой люфтомер-динамометр. Он представляет собой диск с градусной шкалой, который закрепляется на карданном вале. На диске расположена прозрачная трубка, наполовину заполненная подкрашенной жидкостью. Она служит уровнем. При проворачивании карданного вала за динамометрическую рукоятку усилием 20-25 Н*м уровень жидкости показывает граничные значения люфта.

При ТО главной передачи проверяется осевой люфт в подшипниках полуосей, при возможности и по необходимости регулируют угловой зазор главной передачи.

Также при ТО трансмиссии проверяют уровень и при необходимости доливают или заменяют масло в коробке передач, главной передаче, раздаточной коробке.

Диагностирование АКПП проводится путем тестовых испытаний автомобиля на динамометрическом стенде с заданием определенных скоростных и нагрузочных режимов.

Наиболее часто встречаются следующие неисправности:

Проскальзывание/неполное выключение сцепления;

Выход из строя привода сцепления;

Посторонние шумы при работе КПП/РК/ГП, а также карданной передачи и ШРУС;

Вибрации при работе;

Самопроизвольное выключение и затрудненное включение передач;

Нарушение герметичности агрегатов.

ТР трансмиссии включает в себя операции по восстановлению работоспособности агрегатов трансмиссии.

К основным операциям по ТР трансмиссии относятся:

Замена дисков сцепления;

Замена элементов привода сцепления;

Замена сальников и прокладок КПП, РК, ГП;

Замена крестовин и ШРУС;

Замена подшипников заднего моста.

Урок 23 Тема 2.19ТО и ТР ходовой части

ТО и диагностирование ходовой части

При ТО и диагностировании ходовой части проводят следующие операции:

Проверка и регулировка углов установки колес;

Внешний осмотр и проверка целостности элементов ходовой части.

Проверка и регулировка углов установки колес выполняется на специальных стендах. Стенды могут быть метрическими, оптическими и электронными. В последнее время электронные получили наибольшее распространение, ввиду простоты и точности измерений.

Балансировка колес выполняется на специальных электронных стендах путем динамических измерений дисбаланса и добавлением грузов на внешнюю или внутреннюю сторону колесного диска. Также балансировка может выполняться статическим методом как со снятием с автомобиля так и без демонтажа. Также осматривается состояние шин колес. Неравномерный их износ говорит о различных неисправностях: неправильное давление в шинах, неправильные углы установки колес, нарушение балансировки колеса, угловое биение колеса.

Проверка амортизаторов осуществляется непосредственно на автомобиле либо со снятием. При диагностировании амортизаторов на автомобиле применяют специальные стенды, делящиеся на два типа по принципу действия: с замером колебаний неподрессоренных масс или подрессоренных масс. Первый способ более применяем, так как позволяет определить амортизацию оси колес, а не кузова. Техническое состояние амортизаторов определяется амплитудой колебаний в зоне резонансной частоты (на опорных площадках стенда) либо количеством затухающих колебаний. Стенд для измерения неподрессоренных масс состоит из двух вибрирующих площадок, пульта управления и устройства записи диаграммы колебаний. При отсутствии специальных стендов проверку действия амортизаторов можно выполнить путем раскачивания передней или задней части автомобиля усилием 400-500 Н. При исправных амортизаторах число колебаний не должно превышать трех.

Проверка снятых амортизаторов может производиться на динамометрическом стенде. Стенд имитирует рабочие нагрузки амортизатора и чертит диаграмму его работы.

Внешним осмотром и проверкой выявляются неисправности упругих элементов подвески, шаровых опор, осевые зазоры подшипников ступиц. Неисправные элементы заменяют на постах ремонта. Зазоры в шаровых опорах и подшипниках ступиц проверяют специальными приспособлениями с индикаторами.

Осадку пружин подвески проверяют непосредственно на автомобиле. После установки автомобиля на ровную поверхность измеряется расстояние от одноименных точек, расположенных по центру фар до опорной поверхности. Далее под середину передней поперечины установить призму или домкрат, чтобы вывесить передние колеса. Повторить замеры. Сохранение разности размеров указывает на просаживание задней пружины, выравнивание размеров – на просаживание передней.

Ремонт элементов ходовой части

При выявлении механических повреждений или истирания элементов подвески производится их замена. При замене или ремонте деталей подвески, влияющих на углы установки колес, после ремонта необходимо произвести контроль и регулировку углов.

При демонтаже элементов подвески широко применяются различные съемники, позволяющие эффективно и безопасно производить разборочные работы.

При разборе телескопических стоек используются специальные стяжные приспособления для фиксации пружины в сжатом состоянии. Для выпрессовки манжеты с уплотнительным кольцом со штоком при ремонте амортизационных стоек применяется универсальное рычажное приспособление.

Урок 24 Тема 2.20ТО и ТР механизмов управления и тормозной системы

ТО и диагностирование

При ТО и диагностировании механизмов управления и проводят следующие операции:

Прослушивание стуков при повороте рулевого колеса;

Измерение суммарного люфта системы рулевого управления;

Измерение усилия для поворота рулевого колеса;

Работоспособность гидро- или электроусилителя;

Проверка шарнирных наконечников рулевых тяг;

Регулировка зазора рулевого механизма (при отсутствии неисправностей).

При ТО и диагностировании тормозной системы проводятся следующие операции:

Определение тормозного усилия на колесах;

Проверка и регулировка стояночного тормоза;

Контроль уровня тормозной жидкости в бачке;

Проверка герметичности системы;

Прокачка тормозной системы;

Проверка вакуумного усилителя.

Стояночная тормозная система должна обеспечивать тормозные силы на обоих колесах, сумма которых должна быть не менее 25% от массы автомобиля. Должен удерживать автомобиль на уклоне 23% при перемещении на 4-5 зубцов сектора.

Прокачку тормозной систем производят на неработающем двигателе, начиная с самой дальней точки системы и заканчивая самой ближней. При прокачке тормозной системы задние колеса не должны быть вывешены, чтобы операции не препятствовал регулятор тормозных усилий.

Минимальная допустимая остаточная величина тормозных колодок для передней оси – 1,5-2 мм и для задней – 2 мм.

Для проверки работоспособности вакуумного усилителя необходимо нажать на педаль тормоза 5-6 раз при выключенном двигателе и, зажав педаль тормоза запустить двигатель. Педаль при этом должна переместиться вперед.

Наиболее распространенными неисправностями рулевого управления являются износ шарнирных наконечников рулевых тяг, а также износ рулевого механизма, что приводит к увеличенному люфту и стукам при работе.ТР рулевого управления заключается, в основном, в замене изношенных деталей.

Наиболее часто в тормозной системе встречаются следующие неисправности: износ тормозных накладок, барабанов и дисков; нарушение герметичности привода тормозной системы; неисправность вакуумного усилителя.

При ремонте дисковых тормозных механизмов для облегчения изъятия поршней из цилиндров можно воспользоваться сжатым воздухом. Чтобы не повредить поршень необходимо установить деревянную проставку.

Урок 25 Тема 2.21ТО и ТР кузовов, кабин, платформ

Техническое обслуживание кузова автомобиля проводится для поддержания его механизмов в исправном состоянии, а также для сохранения надлежащего внешнего вида и предотвращения коррозии.

ТО кузова автомобиля заключается в мойке автомобиля, поддержания чистоты и целостности лакокрасочного покрытия, хромированных поверхностей, обивки салона, а также смазке и регулировке петель и замков.

Мойка автомобиля проводится механизированным или ручным способом. При мойке автомобиля не допускается использование морской воды, соды, растворителя и прочих веществ, разрушающих ЛКП. Для очистки кузова от гудрона можно использовать мягкую фланелевую ткань, смоченную бензином, после чего насухо протереть чистой тканью. При потере блеска ЛКП производится полировка с применением полировочных паст. Перед полировкой поверхность тщательно промывается и насухо вытирается.

При тяжелых условиях эксплуатации заводское защитное покрытие днища может разрушаться. Его следует проверять каждые 6-12 тыс. км пробега. Нарушение защитного слоя восстанавливают мастикой, нанося её слоем не менее 2 мм. В случае если под мастикой повредился слой грунта, для предотвращения образовании ржавчины его также восстанавливают.

Для защиты от коррозии закрытых и полузакрытых полостей один раз в 2 года в них наносится мовиль. Обычно вводится методом распыления.

При ТО кузова проводят смазку и регулировку замков дверей, капота, крышки багажника, наносится смазка на петли и фиксаторы положения.

При ремонте кузова наиболее эффективным является узловой метод, когда поврежденные элементы кузова удаляют и заменяют новыми.

При рихтовке и правке элементов кузова применяют наборы ручных инструментов, приспособлений, гидроцилиндры с насосом и комплекты приспособлений для вытяжки поврежденных мест.

Вмятины, не имеющие перегибов и втяжки металла, устраняют выколоткой специальными деревянными или резиновыми молотками. Пологие вмятины начинают выправлять с краев, а глубокие вмятины с заломами – с места залома. Вмятины от ударов правят с местным прогревом места перегиба. Перекосы и перегибы устраняют механическими и гидравлическими растяжками.

Для устранения небольших неровностей, мелких вмятин и царапин применяют наплавку оловянисто-свинцовыми припоями (ПОС-18 или ПОС-30) или эпоксидные шпатлевки.

Урок 26 Тема 2.22ТО и ТР систем компьютерного управления рабочими процессами

Системы компьютерного управления рабочими процессами применяются для повышения топливной экономичности, динамических качеств автомобиля, экологичности. Современные электронные системы имеют ряд модулей, образующих сеть электронного управления работой автомобиля. Основой электронного управления системами автомобиля является компьютерная система управления двигателем.

Система управления двигателем состоит из подсистемы управления впрыском топлива и подсистемы управления зажиганием. Система управления двигателем использует большое число основных и вспомогательных датчиков, сеть электронных модулей и исполнительных механизмов.

Из-за сложности системы её отказы трудно диагностировать обычными методами, а их последствия трудно устранить. Наиболее часто встречаются следующие неисправности:

Окисление контактов или обрыв цепи (35%);

Нарушение работы топливного насоса (22%);

Нарушение работы клапана холостого хода (10%);

Выход из строя элементов зажигания (9%);

Нарушение работы форсунок (8%);

Датчик кислорода (7%);

Применение ЭБУ позволяет не только управлять рабочими процессами, но и проводить диагностирование технического состояния как подключением внешнего диагностического прибора, так и самодиагностикой.Предупреждения о неисправностях в системе отображаются загоранием лампы «checkengine».

Результаты диагностирования системы впрыска являются основными при определении комплекса операций ТО и ТР топливной системы.

Современные системы зажигания управляются отдельным ЭБУ, который для формирования полнофункционального управляющего сигнала получает информацию от ряда датчиков.

Все работы по диагностированию и устранению неисправностей электронных систем управления осуществляются специальным подготовленным персоналом на посту диагностирования.

На агрегаты и механизмы АКПП приходится 10-15% отказов и до 40% трудовых затрат.

АКПП имеет отдельный ЭБУ, который собирает информацию о её работе, а также формирует управляющие сигналы для электромагнитных клапанов.

Учитывая высокую сложность АКПП, её ТО и ремонт проводится высококвалифицированными специалистами на специализированных постах.

Антиблокировочная система тормозов и система стабилизации в настоящее время стали обязательным требованием для всех выпускаемых автомобилей.

При возникновении неисправностей АБС электронный прибор управления отключает систему и выводит на панель приборов сигнал о неисправности. Диагностирование проводится путем считывания ошибок диагностическим прибором.

Входные и выходные клапаны модуляторов колес;

Датчика хода педали;

Нарушение порога срабатывания системы;

Сбой показаний датчиков.

Система стабилизации регулирует тяговые усилия путем воздействия на исполнительные элементы двигателя. Также в некоторых случаях дополнительное воздействие производится на тормозную систему. Система остается включенной до 80 км/ч в зависимости от класса автомобиля.

Обслуживание и ремонт системы стабилизации производится аналогично системе АБС. Применение электронного обеспечения работы системы позволяет кодифицировать признаки неисправностей с возможностью их считывания и распознавания при диагностировании.

Источник