Как цинкуют кузов автомобиля на заводе

ТИПЫ ОЦИНКОВКИ КУЗОВА АВТОМОБИЛЯ

ТИПЫ ОЦИНКОВКИ КУЗОВА АВТОМОБИЛЯ

В машиностроении, при обработке кузова, помимо полного или частичного оцинковывания, различают несколько типов цинкования.

Существует — огромная разница как был оцинкован тот или иной кузов машины.
1. Горячая оцинковка
Лучший вид цинкования. Данная термическая технология наиболее устойчива к коррозии в процессе эксплуатации машины с такой оцинковкой.
Заранее подготовленный и сухой кузов опускают в ванну с расплавом цинка температура которого от 500 до 4000 градусов С.

Гарантия производителя на кузов машины с таким видом обработки начинается от 15 лет и выше.

Высокая устойчивость от коррозии даже после повреждения кузова. При незначительных повреждениях кузова, место в котором образовался скол, может со временем затянуться тонким слоем цинковых отложений (процесс самовосстановления).

Горячее цинкование обеспечивает толщину цинкового покрытия в пределах 2-15 мкм.

2. Гальваническая оцинковка
Кузов купают в ванне с цинксодержащим электролитом, где под воздействием электрического тока цинк осаждается на поверхности металла.

Такая обработка менее устойчива к коррозии, но обеспечивает равномерность покрытия, блестящий, декоративный характер поверхности с неизменными размерами.

Гальваническое цинкование обеспечивает толщину цинкового покрытия в пределах 5-20 мкм. Гарантия производителя на кузов машины такой обработки начинается от 10 лет.

Практически все производители, применяющие один из вышеупомянутых методов, отмечают наличие цинкового покрытия в технических характеристиках автомобилей и дают отдельную гарантию на кузов от сквозной коррозии.
3. Холодная оцинковка
В последние годы этот метод получил широкое распространение среди недорогих марок. Цинкование происходит путем окраски кузова грунтами с высоким содержанием высокодисперсного цинкового порошка (содержание цинка в готовом покрытии 89-93%).

Холодное цинкование является смесью цинкования с нанесением лакокрасочного покрытия. При эксплуатации такого кузова отмечается низкая устойчивость к коррозии.

Зачастую производитель — лукавит, называя кузов такой машины оцинкованным, что активно используется в рекламных целях.

4. Цинкрометалл
Метод заключается в покрытии стали на стадии проката, грунтом состоящим из подслоя оксидов содержащих цинковые частицы и богатый цинком органический верхний слой.

Из такого метала без проблем можно изготовить кузов. Материал хорошо поддается сварке, формовке, покраске и совместим с обычно используемыми клеями. Покрытие при этом не теряет свои защитные свойства.

Цинкрометалл хорош там где нет высокой влажности, но при эксплуатации его на машинах отмечается также слабая защита от коррозии, особенно в местах повреждения.

Данный тип цинкования распространен лишь среди немногих недорогих марок.
При покупке подержанного автомобиля, доказать или опровергнуть наличие так называемой оцинковки можно только с помощью дорогостоящих испытаний и специального оборудования.

Все это теперь ненужно, можно использовать этот сервис с информацией об оцинковке по каждой из моделей.
Каждый производитель автомобилей производит согласования с государственным управлением в области охраны окружающей среды. А так же хранит отчетности о своем ежегодном товарообороте в соответствующих департаментах.

Информация собрана из индикаторов архива департамента по товарному рынку стран производителей использующих технологию оцинковки кузова.

При покупке нового автомобиля, советуем уделять больше внимания наличию гарантии производителя на кузов, нежели громким фразам об оцинковке в рекламе.
С годами, процесс самой обработки менялся. Машина помоложе — всегда будет оцинкована лучше!
Наличие цинковых частиц в грунте, покрывающем кузов — не влияет на его защиту (для слова «оцинковка» в рекламе).
Испытания
Результаты тестов автомобилей сошедших с конвейера с одинаковым повреждением (крестиком) на нижней части передней правой двери. Испытания проводились в лаборатории.
Условия в камере с горячим соляным туманом, на протяжении 40 дней соответствуют — 5 годам обычной эксплуатации.

Автомобиль с горячей оцинковкой (толщина слоя 12—15 мкм)

Автомобиль с гальванической оцинковкой (толщина слоя 5—10 мкм)

Источник

Типы цинкования кузова автомобиля

В машиностроении, при обработке кузова, помимо полного или частичного оцинковывания, различают и другие типы и виды цинкования кузова автомобиля.

Существует огромная разница, как был оцинкован тот или иной кузов машины даже в рамках одной марки.

1. Горячая оцинковка

Лучший вид цинкования. Данная термическая технология наиболее устойчива к коррозии в процессе эксплуатации машины с такой оцинковкой.

Заранее подготовленный и сухой кузов опускают в ванну с расплавом цинка температура которого от 400 до 450 градусов С.

Высокая устойчивость от коррозии даже после повреждения кузова. При незначительных повреждениях кузова, место в котором образовался скол, может со временем затянуться тонким слоем цинковых отложений (процесс самовосстановления).

Процедура дорогостоящая, которая значительно увеличивает цену автомобиля и производители используют её в основном для автомобилей премиум и бизнес-класса. Горячее цинкование обеспечивает толщину цинкового покрытия в пределах 2-15 мкм.

Результаты тестов автомобилей сошедших с конвейера с одинаковым повреждением (крестиком) на нижней части передней правой двери. Испытания проводились в лаборатории. Условия в камере с горячим соляным туманом, на протяжении 40 дней соответствуют — 5 годам обычной эксплуатации.

Автомобиль с горячей оцинковкой
(толщина слоя 12—15 мкм)

2. Гальваническая оцинковка

Кузов купают в ванне с цинксодержащим электролитом, где под воздействием электрического тока цинк осаждается на поверхности металла.

Такая обработка менее устойчива к коррозии, но обеспечивает равномерность покрытия, блестящий, декоративный характер поверхности с неизменными размерами.

Практически все производители, применяющие один из вышеупомянутых методов, отмечают наличие цинкового покрытия в технических характеристиках автомобилей и дают отдельную гарантию на кузов от сквозной коррозии.

Автомобиль с гальванической оцинковкой
(толщина слоя 5—10 мкм)

3. Холодная оцинковка

В последние годы этот метод получил широкое распространение среди недорогих марок. Цинкование происходит путем окраски кузова анафорезными грунтами с высоким содержанием высокодисперсного цинкового порошка (содержание цинка в готовом покрытии 89-93%).

Холодное цинкование является смесью цинкования с нанесением лакокрасочного покрытия. При эксплуатации такого кузова отмечается очень слабая устойчивость к коррозии.

Производители бюджетных моделей автомобилей часто используют такую оцинковку при производстве, чтобы не завышать конечную стоимость продукта. Зачастую производитель — лукавит, называя кузов такой машины оцинкованным, что активно используется в рекламных целях.

Автомобиль с холодной оцинковкой
(толщина слоя 10 мкм)

Метод заключается в покрытии стали на стадии проката, грунтом состоящим из подслоя оксидов содержащих цинковые частицы и богатый цинком органический верхний слой.

Из такого метала без проблем можно изготовить кузов. Материал хорошо поддается сварке, формовке, покраске и совместим с обычно используемыми клеями. Покрытие при этом не теряет свои защитные свойства.

Цинкрометалл хорош там где нет высокой влажности, но при эксплуатации его на машинах в реалиях нашей страны отмечается очень низкая защита от коррозии, особенно в местах повреждения. Данный тип цинкования распространен лишь среди немногих недорогих марок.

Автомобиль с цинкрометалом

Автомобиль без оцинковки

Определение вида оцинковки

При покупке подержанного автомобиля, доказать или опровергнуть наличие так называемой оцинковки можно только с помощью дорогостоящих испытаний и специального оборудования.

Сильно сократить время перед покупкой, можно воспользовавшись готовым сервисом с информацией об оцинковке по каждой из моделей продаваемых в России марок авто.

При покупке нового автомобиля, уделите больше внимания наличию гарантии производителя на кузов, нежели громким фразам об оцинковке в рекламных материалах.

Источник

Как делают авто с оцинкованным кузовом

Сегодня термин “оцинкованный кузов” стал неотъемлемой частью рекламных проспектов, роликов и других промо-материалов.

Автопроизводители стремятся привлечь покупателей, обещая устойчивость кузовных элементов к воздействию беспощадной коррозии.

Попробуем разобраться миф это или реальность и существуют ли авто с оцинкованным кузовом.

В настоящее время используются следующие технологии оцинковывания кузовных элементов автомобилей:

Технологии нанесения цинка на кузов

В настоящее время цинковое покрытие является самой эффективной защитой кузова от процесса коррозии. При горячем (термическом) оцинковании металл погружают в специальную ёмкость, наполненную расплавленным цинком (t=500-4000°C).

Предварительно кузов подвергают дополнительной подготовке и тщательной сушке. После термического оцинкования производители дают от 15 лет гарантии на кузов. Такая технология обеспечивает толщину защитного слоя цинка от 2 до 15 мкм.

При гальваническом оцинковании на металлическую поверхность наносят тонкую цинковую плёнку. Для этого металл погружают в специальный цинкосодержащий электролит и пропускают через него электрический ток.

Такая обработка обеспечивает равномерное нанесение покрытия, однако металл больше подвержен появлению ржавчины. Толщина покрытия составляет от 5 до 20 мкм. После гальванического оцинкования производители дают от 10 лет гарантии на кузов.

Технология холодного оцинкования распространена в бюджетном сегменте автомобилей. Оцинкование осуществляется посредством обработки высокодисперсионными грунтовочными материалами с содержанием цинка более 90%.

По сути данный метод сочетается с нанесением слоя лакокрасочного покрытия, поэтому он не обеспечивает высокую антикоррозионную устойчивость. Фактически такая защита пробивается даже незначительными царапинами.

Цинкрометалл подразумевает использование для изготовления кузова стальных листов, уже покрытых слоем цинка на стадии проката.

Обычно защитное покрытие цинкрометалла включает два слоя: нижний содержит цинковые частицы, органический верхний слой – с высоким содержанием цинка.

Далее из такой стали собирают автомобильный кузов. Защитное покрытие хорошо переносит формование, сваривание, грунтовку и покраску.

К недостаткам цинкрометалла можно отнести слабую влагостойкость и низкую антикоррозионную устойчивость по сравнению с другими технологиями, поэтому такую обработку практикуют при производстве бюджетных автомобилей.

Многие автопроизводители осуществляют оцинкование на этапе изготовления кузова, другие оцинковывают уже собранный кузов.

Некоторые компании практикуют полное оцинкование только отдельных элементов, оставшиеся участки покрывают защитным слоем только с одной стороны или ограничиваются тщательной грунтовкой.

При этом покупателю предлагается якобы авто с оцинкованным кузовом. В действительности моделей с полностью оцинкованным кузовом на рынке единицы и стоят такие автомобили недёшево.

Как определить оцинкование кузова

Для начала ознакомьтесь с подробными техническими характеристиками, которые приведены в руководстве интересующего автомобиля.

В мануале обязательно должна быть указана “полная оцинковка”, которая гарантирует полную защиту кузова от ржавчины. Любые другие вариации слова “цинк” означают, что на кузов нанесено только частичное антикоррозионное покрытие.

Косвенным признаком неполного покрытия является также цена транспортного средства. Автомобили эконом-класса обычно обрабатываются бюджетными технологиями и материалами.

Популярные модели европейских и азиатских авто с оцинкованным кузовом, скорее всего, прошли гальваническую обработку. Термическое оцинкование проводится на заводах Ford, Volvo, Porsche и некоторых других именитых марок.

При покупке нового автомобиля с оцинкованным кузовом в автосалоне кроме всего прочего вам должны также выдать гарантийный талон на сквозную коррозию.

Если предъявить его по факту гарантийного случая, можно получить значительную компенсацию или вообще обменять машину.

Для самостоятельной проверки цинкового защитного покрытия требуется специальное дорогое оборудование, поэтому лучше довериться информации официальных документов.

Главное не попадаться на хитроумные рекламные уловки, а обращать внимание на незначительные детали, которые позволяют найти ответ на интересующие вопросы относительно технологии и качества защитной обработки кузова.

Источник

Четыре метода оцинковки кузова автомобиля. Катафорез. Оцинковка кузова Renault Duster 1го поколения

Доброго времени суток всем.
И в этот раз будет много букв…
Речь пойдёт о методах оцинковки кузова, катафорезе, фосфатировании, автомобилях, имеющих кузов с алюминиевыми деталями, а также оцинковке кузова Renault Duster 1го поколения.

Существует два вида электроосаждения:
-катодное (катафорез) — соединение изделия с катодом в кислотной среде ЛКМ;
-анодное (анафорез) — соединение с анодом в щелочной среде.
Катафорез известен в СССР с 80-х годов и в советские времена применялся на всех автомобильных заводах.
С середины 1970-х известен метод катодного электроосаждения (катафорез).
Наиболее распространённая сфера применения окраски электроосаждением – катафорезное грунтование. Такое грунтование является одним из современных решений, направленных на защиту металлических поверхностей от коррозии. Эта технология пришла к нам из запада, где она развивается уже много лет.
Катафорез – это сложный химический процесс, основанный на электролитической реакции. На практике этот процесс позволяет закрепить на поверхности металла специальное вещество, которое играет роль защитного слоя. Это позволяет в несколько раз увеличить сопротивляемость металла воздействию коррозии.
Главный компонент покрытия – это бессвинцовая двухкомпонентная масса, которая может быть представлена в виде пасты или эмульсии.
Процедура катафореза состоит из нескольких этапов:
1. Очистка металла от окислительной пленки. Очистка металла от окиси позволяет оголить поверхность для наилучшего взаимодействия активных частиц в катафорезной ёмкости. На следующем этапе подготовки выполняется предварительная мойка. Не только с наружных поверхностей, но и с внутренней части кузова следует удалить все инородные частицы от грязи и пыли до продуктов сварочного производства и заводской смазки. На профессиональных линиях для таких целей используют камеры с множеством форсунок, направляющих воду с чистящим раствором. Более простой вариант предполагает использование мини-моек под высоким давлением с подключением компрессорных установок.
2. Обезжиривание поверхности металла. Обезжиривание проводится также для оголения поверхности металла. Оба процесса осуществляются химическим способом в тоннелях с опрыскиванием или в ёмкостях с полным погружением.
Наличие на поверхностях кузова следов технического масла (масло, нанесённое при прокате листа и штамповке из него детали) или другой химии может привести к сохранению открытых участков, которые нередко становятся очагами развития ржавчины после повреждения. Поэтому очень важно проведение операции обезжиривания. Обычно данная задача решается методом опрыскивания. Автомобиль проходит через специальный туннель, где на него также подается вода под высоким давлением, но уже с добавлением специальных химических средств. Практикуется и метод погружения в ванны с растворами для обезжиривания.
3. Фосфатирование. Процесс фосфатирования — это взаимодействие двух компонентов, одним из которых является фосфатирующий раствор, а вторым поверхность металла. Результатом такого процесса становится образование химического связанного слоя, который состоит из нерастворимых фосфатов.

Во-первых, сцепление металла и последующих слоев краски значительно улучшается, во-вторых, это предотвращает и значительно отдаляет срок появления коррозии под краской. Фосфатирование кузова нужно делать незадолго до грунтования, максимум за двое суток. Сам процесс фосфатирования производится специальными фосфатными жидкими растворами, где есть соли металлов, фосфаты и прочие вещества. Такие веществ немало, все они нужны для активации фосфатирования, для ингибиторов коррозии, наполнителей и загустителей. Если это делается на заводе, то там есть специальные ванны с раствором, куда окунается кузов, или же большие боксы, где происходит сплошное опыление. Растворов для фосфатирования довольно много, они состоят из разных солей, которые являются основой: соли железа — железофосфатные, соли цинка — цинкофосфатные, соли марганца — железофосфатные, и прочие варианты в виде смесей. В заводских условиях производитель использует фосфатные растворы КФ-1 и КФ-12, для нанесения нужна довольно высокая температура 45-50°С. Суть процесса фосфатирования состоит в создании на поверхности защищаемого изделия слоя малорастворимых фосфатов железа, цинка или марганца.
Фосфатированию подвергаются: чугун, низколегированные, углеродистые стали, кадмий, цинк, медь, сплавы меди, алюминий.
Фосфатированию плохо поддаются высоколегированные стали. Фосфатная пленка не боится органических масел, смазочных, горячих материалов, толуола, бензола, всех газов, кроме сероводорода.
Под воздействием щелочей, кислот, пресной, морской воды, аммиака, водяного пара покрытие довольно быстро разрушается. Непродолжительный срок службы покрытия также связан с его низкой эластичностью и прочностью.
Толщина и структура фосфатного покрытия
Толщина фосфатного слоя составляет от 2–8 до 40—50 мкм (зависит от режима фосфатирования, подготовки поверхности, состава раствора для фосфатирования). Толщина покрытия связана с его структурой. Мелкокристаллические защитные слои имеют меньшую толщину (1 – 5 мкм) и обладают более выраженной защитной способностью. В связи с этим их намного чаще используют. Получают такие покрытия из цинкфосфатных растворов, которые содержат ускорители (окисляющие элементы). Мелкокристаллические слои не используются в качестве самостоятельных защитных. Их сверху дополнительно обрабатывают лакокрасочными материалами.
Крупнокристаллические фосфатные слои более толстые, получают их из марганцевофосфатных растворов. После промасливания могут служить самостоятельными покрытиями.
Кристаллы фосфатов имеют пластинчатую структуру, благодаря чему пленка отлично впитывает различные пропитки, лаки, удерживая их в себе.
Активация и фосфатирование поверхностей. Переходным этапом между зачисткой целевой поверхности и созданием базы для катафорезного покрытия является фосфатирование.
4. Ополаскивание
5. Активация металла. Активация металла способствует более надёжному закреплению частиц в катафорезной емкости. В свою очередь, активация металла выступит подготовительной операцией, которая проводится для улучшения кристаллообразования в ванне. Для этого применяют нерастворимые соединения, фосфат марганца и соли титана. Они обеспечивают осаждающий эффект на поверхности, способствуя уплотнению фосфатного слоя. Активация формирует основу защитного покрытия кузова автомобиля, способствуя повышению адгезии.
6. Погружение в ёмкость для катафореза. Далее кузов погружается в катафорезную ёмкость. Она представляет собой электролитическую ванну, в которой в растворенном виде находятся частички грунта. К металлической детали подключается анод, который заряжает ее отрицательной энергией. К корпусу ванной подсоединяется катод, который активирует растворенные частички грунта. В результате электролитической реакции, положительно заряженные частицы закрепляются на отрицательно заряженном металле.
Защитное покрытие образуется в ванной, в которую предварительно была загружена эмульсия с пастой, включающей необходимые добавки.
К ванне вдоль периметра подключаются диализные ячейки с подводкой металлических катодных стержней. При подаче напряжения осуществляется заряд катафорезного грунта с последующим формированием защитного слоя толщиной до 25-30 мкм. Сила тока должна составлять от 350 до 700 А при среднем напряжении 400 В. По времени операция продолжается 2-3 мин.
7. Ополаскивание. После электролитической ванны деталь отправляется на ополаскивание. В результате этого процесса смываются частички грунта, которые не закрепились на поверхности металла. Ополаскивание может быть реализовано как погружением, так и пропусканием детали через тоннель с распылителями.
8. Герметизация
9. Нанесение защитного покрытия на днище
10. Грунтование
11. Сушка в термической камере. Это позволяет закрепить нанесённый материал. На этом этапе происходит затвердевание и кристаллизация защитного слоя. Сушка проводится при высоких температурах на протяжении определенного времени. Для этой операции используются специальные печи, позволяющие выполнять несколько этапов сушки. Для кузовов автомобилей защита от коррозии закрепляется в условиях полимеризации при 180-200 °С. Причем для каждой отдельной части температура может варьироваться за счёт специальных датчиков. Особый подход обычно применяется для крыши, торпедо и днища.
12. Окрашивание.

Преимущества катафорезного грунтования:
-активный химический процесс способствует надёжному закреплению грунтовочного материала на металлической поверхности;
-благодаря полному погружению обеспечивается покрытие металла равномерным тонким слоем толщиной 10-30 мкм даже в труднодоступных местах;
-сам процесс катафореза имеет высокую эффективность с минимальными потерями расходных материалов;
-катафорезное покрытие устойчиво к физическим и химическим воздействиям. Испытания в солевом тумане показывают устойчивость, которая в 8 раз выше по сравнению с традиционными грунтовками.
-окраска скрытых полостей изделий сложной конфигурации.
-грунтование нового кузова методом электролитического катафореза намного дешевле оцинковки.
Важным этапом процесса катафорезного грунтования является подготовка поверхности. Выбор технологии подготовки поверхности определяется видом окрашиваемого металла и группой лакокрасочного материала, а также условиями эксплуатации окрашенного изделия. Для всех типов стали применяется фосфатирование, в некоторых случаях с травлением кислотным или нейтральным, для алюминия применяется обработка кислыми или щелочными растворами, для сплавов магния также фосфатирование и оксидирование. Тенденцией последних лет стало применение технологии нейтрального травления для удаления с поверхности стали окислов образованных после лазерного раскроя или сварки. В зависимости от требований к коррозионной стойкости ЛКП для стали применяется щелочное фосфатирование (железофосфатирование), цинкфосфатирование. Для компонентов с требованиями к ЛКП по коррозионной стойкости более 1000 часов в камере соляного тумана применяется цинкфосфатирование с пассивацией.

Катафорезное грунтование кузовных деталей
Новые кузовные детали также стали подвергаться катафорезному грунтованию на этапе их изготовления. Это касается только оригинальных деталей.
Дешевые аналоги от других производителей полноценной обработке этим способом не подвергаются. В основном новые детали покрываются транспортировочным грунтом, который защищает деталь на этапах транспортировки и хранения до момента реализации.

Что такое цинкование
Цинкование (оцинковка) — это один из самых популярных, эффективных способов защиты металлических поверхностей от коррозии. Процесс цинкования незаменим в промышленности, в быту. Он помогает продлить срок службы металла. На поверхность наносят слой цинка, который защищает от воздействия окружающей среды. На металле образуется тонкая, но прочная защитная плёнка, препятствующая возникновению коррозии.
Цинковый состав не только образует прочный слой, но и проникает в верхние слои металла, что усиливает защиту.
Степень эффективности цинкования кузова зависит от выбранной технологии. Лучше всего противостоит ржавчине сталь оцинкованная горячим или гальваническим методом. Другие методы считаются более дешёвыми и менее надежными.
Несмотря на отличные защитные качества цинка, на кузове все же может появиться ржавчина. Происходит это в двух случаях: при повреждении слоя цинка и при его окислении.
Повреждение слоя цинка
Эффективная защита кузова сохраняется, пока слой цинка имеет достаточную толщину. При истощении или повреждении оцинковки степень защиты снижается. Кроме того, защищая сталь, цинковый слой принимает на себя негативное влияние окружающей среды и со временем начинает истощаться. Избежать подобных проблем можно, своевременно устраняя даже минимальные повреждения на поверхности.
Окисление цинка
На цинковой поверхности часто появляется «белая» ржавчина. Она появляется из-за непрерывного воздействия влаги. Вода постепенно уничтожает цинковый слой. Цинк вступает с водой в реакцию, образуя плохо растворяющиеся соляные отложения. Из-за воздействия внешних факторов коррозия съедает цинковое покрытие. И после того, как цинк полностью окисляется, металл начинает ржаветь.

5-15 мкм (микрометров) – идеальная толщина цинкового покрытия для защиты от коррозии на кузове автомобиля.
От 1 до 6 мкм – такова скорость разрушения цинкового слоя в год, при повреждении лакокрасочного покрытия. Разрушение происходит активнее при положительных температурах.
После повреждения лакокрасочного покрытия, в идеальных условиях, цинковое покрытие повреждается на 1-2 мкм в год. А в условиях крупного города, где помимо осадков дороги посыпают реагентами, этот показатель 3 — 6 мкм в год.

Существует четыре способа оцинковки :

1. Горячая (термическая) оцинковка. Считается самой лучшей. Данный вид оцинковки максимально защищает металл от коррозии. Слой цинка достаточно толстый и прочный. Горячее цинкование обеспечивает толщину цинкового покрытия в пределах 2-15 мкм. При повреждении лкп на кузове вплоть до 10 лет может не образоваться следов коррозии. Автопроизводители на кузов автомобиля, оцинкованного данным способом, дают гарантию до 15 лет (по другим данным до 30 лет). Минимальный срок службы таких автомобилей составляет порядка 15 лет.
В ходе термической оцинковки заранее подготовленный и сухой кузов полностью погружается в ванну со специальным цинкосодержащим раствором и прогревается до 460 – 500 градусов Цельсия (по другим данным 400-450 градусов С).
Высокая устойчивость от коррозии даже после повреждения кузова. Термическая оцинковка может частично восстанавливаться на локальном уровне даже после аварий средней тяжести. При незначительных повреждениях кузова, место в котором образовался скол, может со временем затянуться тонким слоем цинковых отложений (процесс самовосстановления).
Но этот способ самый дорогой и используется только на дорогих машинах бизнес, премиум класса, а также на автомобилях марки Ford.
Европейские производители, которые принадлежат концерну VW Group, используют термическую оцинковку. Такой тип антикоррозийной обработки очень трудоемкий и дорогостоящий, поэтому и автомобили имеют несколько большую стоимость по сравнению с другими марками.
Этот метод применяется только крупными производителями европейских иномарок. Это Audi, Porsсhe, Volkswagen, Seat, Volvо, а также сейчас на некоторых премиальных Hyundai, а также некоторые модели Ford Sierra, Ford Escort; последние поколения Chevrolet Lacetti, Opel Vectra и Astra.

Такой тип цинкования производится с одной или с двух сторон. При этом способы нанесения защитного покрытия следующие:
-погружение кузова в расплавленный цинковый раствор;
-нанесение защитного состава на кузовной лист на этапе проката.
Схема защитных слоёв:
Лак — 5 мкм.
Эмаль — 40 мкм
База — 20 мкм;
грунт 30 мкм;
грунт — 20 мкм;
Цинковое покрытие — 12-15 мкм;
Сталь

2. Гальваническая оцинковка. Это более простая обработка кузова машин по сравнению с горячей. Оцинкованные гальваническим методом кузова имеют немного меньшую себестоимость, чем те, которые подвергались термической обработке. То же самое можно сказать и о долговечности защитного слоя – он живет намного меньше. Слой цинка 5-20 мкм (по другим данным до 10 мкм). На автомобили, кузов которых оцинкован по такой технологии, производитель даёт гарантию от сквозной коррозии 10-12 лет.
Гальванический метод подразумевает нанесение частичек цинка в ходе процесса электролиза. Процедура гальванического цинкования заключается в следующем:
деталь или полностью весь кузов машины погружается в ёмкость с кислотным раствором цинка;
к нему подсоединяется отрицательная клемма от источника постоянного тока;
сама ёмкость подключается к положительной клемме.
В результате происходящего в ёмкости электролиза частички цинка надёжно закрепляются на поверхности металла. Данная технология обеспечивает равномерное распределения электролита по всей поверхности кузова.
Гальваническая оцинковка применяется как для полной обработки кузова, так и для защиты лишь самых уязвимых деталей. К таким элементам можно отнести днище, арки, пороги. Частичная обработка применяется на бюджетных массовых авто. Очень редко, но всё же используется для защиты металла от коррозии в домашних условиях. Но самостоятельная обработка таким методом реальна только для мелких элементов кузова автомобиля.
Гальваническая оцинковка, в отличие от термической, легко повреждается после небольшого ДТП. Поэтому после аварий какие-либо защитные свойства сразу практически пропадают.

Какие марки машин выпускаются на рынок с такой обработкой?
Их также немного – это гиганты автопрома Mercedes и BMW. Эти производители используют комбинированную защиту, которая включает в себя не только гальваническую оцинковку, но и подбор специальной стали. Помимо этого у этих немецких марок в качестве дополнительной защиты выступает довольно внушительной толщины слой лакокрасочного покрытия. Такое решение позволяет им сделать себестоимость кузова на приемлемом уровне для получения прибыли. И в тоже время такая защита является не менее эффективной, чем выработанные годами методы Audi.
Также этой технологией пользуются Toyota, Honda, Mazda, Mitsubishi, Nissan, Kia, Opel, Volkswagen, Chevrolet и т. д.
Данным способом цинкуют такие популярные автомобили, как Volkswagen Polo седан, Skoda Rapid, Volkswagen Tiguan, Toyota Camry.

Но здесь стоит выделить ряд нюансов.
Важно и то, какая обработка была у кузова: полная (покрытие всех металлических элементов кузова цинком, включая скрытые и труднодоступные полости), частичная (обрабатываются все узловые соединения и наиболее уязвимые части кузова — пороги, днище, колесные арки, низ дверей) или только узловых соединений (обработка только мест сварки, креплений и других мелких деталей). Лучше всего, когда оцинкован весь кузов целиком.
Если же такой приставки нет, то обрабатываются только некоторые элементы — пороги, днище и другие, которые подвержены появлению ржавчины в большей степени.
Но и в первом, и во втором случае факт оцинковки прописывается в технических характеристиках.

Схема защитных слоёв :
Лак — 20 мкм.
База — 10 мкм
Лак — 20 мкм
База — 10 мкм;
Грунт — 20 мкм
Грунт — 5 мкм
Цинковое покрытие — 5 мкм;
Сталь

3. Холодная оцинковка кузова. Этот метод очень похож на гальванический, однако более простой и дешёвый. Катафорезное грунтование по принципу напоминает гальваническую оцинковку, только вместо частиц цинка на корпус оседает грунт. По сути это своеобразная покраска. Грунтовку наносят в 2 слоя по технологии «катафорез». Если просто, кузов опускают в ванну с грунтом, после чего грунтовка оседает на поверхности. На кузовные детали наносится порошок, который содержит мелкие частички цинкового порошка. Цинкование происходит путём окраски кузова анафорезными грунтами с высоким содержанием высокодисперсного цинкового порошка (содержание цинка в готовом покрытии 89-93%). Затем грунтованную поверхность окрашивают и лакируют. Неокрашенными остаются только труднодоступные или необработанные участки. Слой цинка, грунт, краска и лак формируют надёжную защиту, благодаря чему кузов даже дешевого современного авто имеет защиту от сквозной коррозии не менее, чем на 5-6 лет.
Самая популярная среди бюджетных автомобилей, так как обходиться автопроизводителям дешевле, чем два вышеупомянутых способа.
В последние годы этот метод получил широкое распространение среди недорогих марок. Перед покраской на кузов наноситься специальный катофорезный грунт с содержанием цинка.
Принцип заключается в двухэтапной обработке кузова:
-покрытие поверхности стали фосфорнокислыми солями железа, марганца или цинка;
-нанесение грунта или краски с добавлением в состав мелкодисперсного цинка.
Холодное оцинкование приравнивается к высококачественному окрашиванию.

Мастера заявляют, что такой способ оцинковки — маркетинговый ход. При этом надёжной защиты от коррозии при нарушении целостности ЛКП он не даёт. Слой цинка конечно предотвратит появление коррозии, но не надолго. При повреждении лкп скол или другое повреждение необходимо обработать. К тому же, на многих бюджетных автомобилях цинкуют не полностью все кузовные элементы, например, на Весте седан не оцинкована крыша, а на Ладе Гранте крыша, двери и капот.
Данным способом цинкуют такие популярные автомобили, как Лада Веста, Лада Ларгус.
Таким способом оцинковываются по большей части бюджетные автомобили: Renault Logan, Lifan, Chery, Great Wall, Hyundai, УАЗ, ВАЗ.
Применяется многими брендами : Chevrolet, Kia, Hyundai, Toyota, в том числе и Автоваз.
Используется в основном для локальной обработки некоторых элементов кузова машин в домашних условиях. Выполняется такая оцинковка без погружения в ёмкость – цинкосодержащий раствор наносится на поверхность металла с помощью электрода, подключенного к положительной клемме источника питания. Сам металл подсоединяется к отрицательной клемме.
У Весты и Икс Рея используется не самый надёжный холодный метод – кузов обрабатывается только с внешней стороны за исключением экрана пола, который защищён с обеих сторон. Особенность в том, что используется не жидкий, а порошковый цинк – так все щели и изгибы заполнятся более качественно. Веста – первый автомобиль в линейке Лада, поверхность которого полностью (за исключением крыши) покрыта слоем грунтовки с содержанием цинка. Обратите внимание, Лада Веста имеет два слоя грунтовки.
Толщина слоя цинка у Весты не превышает 8 мкм – это и стало определяющим фактором при расчёте гарантийного срока.
Схема защитных слоёв :
База — 15 мкм
Грунт — 35 мкм
Грунт — 15 мкм;
Цинкосодержащая грунтовка — 10 мкм;
Сталь

4. Цинкрометалл. Метод заключается в покрытии стали на стадии проката, грунтом состоящим из подслоя оксидов содержащих цинковые частицы и богатый цинком органический верхний слой. Из такого металла без проблем можно изготовить кузов. Материал хорошо поддается сварке, формовке, покраске и совместим с обычно используемыми клеями. Покрытие при этом не теряет свои защитные свойства.
Цинкование таким способом подходит для регионов с сухим климатом. Но в средней полосе России часто высокая влажность воздуха, большое количество осадков. При эксплуатации его на машинах в реалиях нашей страны отмечается очень низкая защита от коррозии, особенно в местах повреждения. Данный тип цинкования распространён лишь среди немногих недорогих марок. Несмотря на это, данный способ применяется на Kia Rio, Kia Ceed, Hyundai Creta и множестве других автомобилей.
Таким способом оцинкованы в основном машины марок Kia, Renault.
Схема защитных слоёв :
Лак — 25 мкм
База — 10 мкм
Грунт — 25 мкм
Грунт — 20 мкм
Сталь
Лист стали, оцинкованный даже с одной стороны, будет стоить в 3 раза дороже, чем обычный листовой прокат.
Как правило, производители указывают наличие оцинковки и тип. Кроме этого, прописывается, полностью оцинкован кузов или только частично.
Длительность гарантии на кузов от коррозии напрямую зависит от способа оцинковки и толщины получившегося слоя.
Не стоит ошибочно думать, что при повреждении ЛКП металл не начнет ржаветь. Оцинковка конечно, на какое-то время сдержит коррозию, но в недалёком будущем, на металле коррозия всё равно проступит.
Сразу после повреждения лкп слой оцинковки начинает окисляться.
Как цинк (Zn) защищает сталь. Он цветной металл, имеет более отрицательный потенциал и коррозирует первым (то есть, разрушаясь сам защищает покрытие под собой), причем защита работает даже тогда, когда поврежден или частично разрушен.

Частичная оцинковка машин или попросту рекламный ход.
В завершение следует рассмотреть те бренды, которые используют лишь частичную обработку кузова своих машин, выдавая ее за полноценную оцинковку. Здесь можно встретить бренды корейского, китайского и даже отечественного производства.
Например, что касается отечественной автомобильной промышленности, то тут частичной обработке подвергаются модели Lada (Калина и Гранта). Они по утверждениям производителя покрыты защитным слоем цинка почти на 40%. В этих машинах полностью подвергаются оцинковке только днище, пороги и арки.
При этом применяется только односторонняя оцинковка некоторых деталей кузова (со стороны улицы). Вторая сторона (со стороны салона) просто грунтуется и окрашивается традиционным способом. Такая защита рассчитана на то, что скрытая от глаз часть кузова будет надёжно защищена от незаметного гниения.

Такой подход позволяет значительно сэкономить средства на производственных линиях и сделать хорошую рекламу своей продукции. И хотя защита от коррозии на таких автомобилях всё же присутствует, ее возможности нередко преувеличиваются в рекламных целях. К таким производителям можно также отнести Hyundai, Chery, Geely и Kia. При этом последний бренд нередко применяет обычное катафорезное грунтование с добавлением частичек цинка. Такая защита тоже является весьма эффективной, однако она никак не может сравниться с той обработкой, которой подвергаются автомобили европейских брендов.
Неплохие показатели в последнее время дают японские автомобильные бренды. Тут лидером считается Honda. Некоторые успехи в этой области есть у новых машин марки Toyota. Их технологии, конечно же, намного уступают европейским гигантам автомобильной промышленности. Однако автомобили этих марок также имеют длительную гарантию на кузов и показывают неплохие защитные свойства при испытаниях в солевом тоннеле.
Единственный недостаток таких производителей – они чрезмерно громко заявляют о защитных свойствах своей продукции. Чтобы не попадаться на удочку рекламодателей, необходимо в первую очередь обращать внимание не на слова с оцинковкой, а именно на длительность срока гарантии на кузов. Этот показатель является более надежным и правдивым.
Самые лучшие по качеству оцинкованные автомобили выпускали до 2010 года. Позже стали экономить, снижать количество защитных слоёв и их толщину.
Лучшая антикоррозийная защита у машин с завода была в 90х годах. С 2000х годов защита от коррозии начала ухудшаться почти у всех марок.

А некоторые автомобили из премиум класса и спорткаров имеют кузов с алюминиевыми деталями. К ним относятся :
Audi A6. 4е поколение седана с индексом С7 (2011 – 2018).
Audi A8. Считается, что все четыре поколения седана имеют полностью алюминиевый кузов – в том числе и его силовой каркас. Хотя последняя на сегодня генерация D5 (с 2017) имеет уже 40% стали.
Audi Q5. Кроссовер первого поколения (2008 – 2016 гг.) и вторая генерация Q5 (с 2017 г.)
Audi Q7. И первое поколение (2005 – 2015 гг.), и второе поколение Q7 (с 2015 г.)
Audi Q8.
BMW 5 E60 (2003 – 2009 гг.), F10 (2010 – 2016 гг.), G30
BMW 7. Современная седьмая серия G12 (с 2015 г.)
Chevrolet Corvette с индексом С7 (2014 – 2019 гг.)
Porsche Panamera. Первый седан от Porsche — как 1е поколение (2009 – 2016 гг.), так и 2е (с 2016 г.).
Porsche Cayenne/Macan. Как второй Cayenne (2010 – 2018 гг.), так и третий (с 2018 г.) У малыша Macan’а из алюминия только капот и крышка багажника.
Tesla model S. Самая дорогая модель Tesla (с 2012 г.).
Tesla model X. Кроссовер (с 2016 г.).
Tesla model Y. Самая свежая модель Tesla (с 2020)
Audi A2 (ASF=Audi Space Frame)
Audi R8 (ASF)
Audi TT (частично)
Aston Martin DB9
BMW 6er (E63, частично, GRAV)
Ferrari 612 Scaglietti
Ferrari 360 Modena
Ferrari F430
Honda NSX
Jaguar XJ
Jaguar XKR
Lamborghini Gallardo (ASF)
Land Rover Defender
Lotus Elise
Melkus RS2000
Mercedes SLS AMG
Morgan Aero 8
Opel Speedster
Spyker C8
Tesla Roadster

Источник