Какие автомобили выпускаются в калининграде
Организаторы подвели итоги всероссийской национальной премии «Автомобиль года в России-2021» — одного из самых престижных российских автомобильных конкурсов. По результатам голосования автолюбителей в пяти номинациях победителями стали автомобили KIA, выпускаемые на АВТОТОР.
Кроссвэн Kia Carnival одержал победу среди конкурентов в классе «Минивэны». Кроссовер Sorento признан лучшим в сегменте «Средние внедорожники», а седан Kia K5 получил наибольшее число голосов в категории «Бизнес-класс». Кроссовер Seltos второй год подряд стал победителем в классе «Компактные внедорожники», а компактный хэтчбек Picanto в шестой раз выиграл в голосовании среди «Городских автомобилей». Кроме того, бренд Kia впервые стал победителем в номинации «Любимая марка в массовом сегменте».
С момента реализации совместного проекта на калининградском заводе АВТОТОР произведено более 1,2 млн автомобилей KIA. Выпуск моделей этого бренда составляет около 60% в годовом объёме производства АВТОТОР. В рамках этого проекта наиболее динамично развиваются направления по локализации производства.
Калининградский завод освоил производство по полному технологическому циклу (сварка, окраска, сборка) четырех моделей бренда. Благодаря программе локализации АВТОТОР в Калининградской области реализуются сразу несколько инвестиционных проектов, связанных с производством комплектующих для легковых автомобилей KIA.
Президент-генеральный директор ООО «АВТОТОР Холдинг Менеджмент» Андрей Горбунов
«АВТОТОР выпускает автомобили KIA с 1997 года. За это время бренд стал одним из самых востребованных на рынке. Российские потребители по достоинству оценили все преимущества автомобилей корейской марки. И это подтверждается престижными наградами, которые KIA получает ежегодно, и высоким званием «Любимой марки в массовом сегменте», которое марка завоевала в этом году по итогам исследования предпочтений потребителей в рамках конкурса «Автомобиль года в России».
Для нас это, безусловно, показатель высокой оценки потребителем качества продукции, которое обеспечивает наш завод, выпускающий эти модели для российского рынка вот уже четверть века.
Мы всецело разделяем характерное для наших партнеров стремление к динамичному развитию, совершенствованию технологий, интеграции в продукт новейших и самых передовых разработок, включая современные цифровые решения, новации в области повышения безопасности и комфорта и т.д.
Для АВТОТОР как производителя — это всегда новый вызов и новая интересная задача. Запуск в производство каждой новой или обновленной модели связан в первую очередь с освоением новых компетенций, повышением технологического уровня, модернизацией производства, совершенствованием системы менеджмента качества производственных процессов и готовой продукции и т.д. И с этими задачами, судя по выбору потребителя, мы успешно справляемся».
Конкурс «Автомобиль года в России» — крупнейший исследовательский проект на автомобильном рынке страны. На официальном сайте премии каждый житель России может проголосовать за своих фаворитов в различных автомобильных классах. В этом году голосование традиционно проходило по 23 классам автомобилей среди всех моделей, представленных на российском рынке.
Анализ данных и подсчёт результатов обеспечила независимая исследовательская компания Ipsos. С 1 февраля по 1 июня 2021 года в голосовании приняло участие более полутора миллионов человек.
Материал опубликован в рамках информационного партнёрства
Подписывайтесь на Калининград.Ru в соцсетях и мессенджерах! Узнавайте больше о жизни и истории региона в Instagram, читайте только самые важные новости в Viber и получайте ежедневный дайджест главного за сутки — в Telegram
«Автопром по-калининградски»
Какими «отвёртками» работают на «Автоторе»?
Журналисты Калининград.Ru за последние пять лет посещали калининградский «Автотор» не один десяток раз. Мы сообщали о запуске производства новых моделей BMW, KIA и Hyundai, освещали недавнее подписание инвестиционного контракта с правительством России и рассказывали, как работают и чем живут сотрудники предприятия.
Однако большинство калининградцев вряд ли знакомо с производством на «Автоторе» так же хорошо, как мы. Для многих жителей региона предприятие — своеобразный «чёрный ящик», из ворот которого загадочным образом выезжают автомобили. Эти машины мы видим на улицах каждый день — и вот они для нас осязаемые и реальные.
Кроме того, существует статистика. «Автотор» — это половина от стоимости всей продукции, ежегодно выпускаемой в Калининградской области. Это четыре тысячи сотрудников и около 30 тысяч рабочих мест в смежных сферах. Это больше двух миллионов выпущенных машин за 25 лет. Это один автомобиль в минуту, сходящий с конвейера. Это четыре тысячи комплектующих, из которых производится каждая машина.
Но что это значит на практике? Как действует производство на «Автоторе»? В чём именно заключается работа сотрудников предприятия? И самое главное — насколько используемые на заводе технологии соответствуют современным стандартам?
Жители Калининграда могут найти ответ на этот вопрос, посетив традиционный заводской день открытых дверей. Однако ближайшая возможность для этого представится лишь осенью. А пока о производстве на «Автоторе» в очередной раз расскажем мы.
Рассказ в этот раз начнётся с конца технологической цепочки — чтобы сразу лучше представлять масштабы предприятия. Это один из складов готовой продукции на «Автоторе». Точнее, небольшая часть одного из складов. Вдалеке — три железнодорожные рампы, с которых каждый день в специальных вагонах-автовозах к дилерам уезжают по 800 машин в день.
Каждый из автомобилей — это четыре тысячи комплектующих. Большинство контейнеров с комплектующими прибывают в Калининград по морю, часть приходит с других предприятий области и из регионов России. После этого логисты и комплектовщики «Автотора» распределяют эти детали по нужным цехам и участкам. И на этом чисто ручной труд на заводе, по сути, заканчивается.
Остальные операции на «Автоторе» в значительной степени автоматизированы. Электро- и пневмоинструмент, роботы и электронное оборудование — важные элементы технологического процесса. Конечно, всем эти управляют профессиональные специалисты.
Технологии — ровно такие, как и на всех других современных автозаводах мира. А по некоторым параметрам калининградский завод даже превосходит зарубежные производства. Например, «Автотор» — единственное предприятие в мире, одновременно выпускающее более 40 моделей автомобилей.
Ну а чтобы не быть голословными, мы продемонстрируем вам технологии автозавода. При этом внимания заслуживают не только сами инновации, но и скорость их внедрения на производстве.
Новые линии «полного цикла» производства автомобилей
Осенью 2019 года «Автотор» проводил для калининградцев традиционный день открытых дверей, совмещённый с торжествами по случаю 25-летия компании. Одно из ключевых событий на мероприятии — экскурсия по производству с элементами интерактива. Посетителям тогда, например, предлагали в качестве эксперимента под руководством специалистов «Автотора» выполнить самые простые операции на линии сварки кузовов предыдущего поколения Kia Cerato.
Сейчас, спустя всего полгода, в сварочном цеху на первом этаже комплекса в микрорайоне Космодемьянского прошли глобальные перемены. Здесь появилась новая действующая линия сварки Kia Soul и готовится к пилотному запуску ещё одна сварочная линия для новой модели.
«При запуске новых моделей на линии остаётся только 30% оборудования — остальное обновляется и модернизируется. В производстве одновременно находится более 40 моделей, причём каждый год модельный ряд обновляется примерно на 30%. Поэтому процесс закупки, приёмки, монтажа и отладки нового оборудования, кажется, не прекращается круглый год», — отмечает во время мини-экскурсии по цеху Ирина Крылова, отвечающая на «Автоторе» за запуск новых проектов.
«Последние автомобили предыдущей модели мы варили в декабре, в январе начался монтаж нового оборудования, а в середине февраля состоялся запуск пилотной партии новой модели. И кстати, сфотографируйте линию по производству KIA Sorento — в мае этой модели здесь уже не будет, ей на смену придёт новая», — обращает внимание главный технолог завода.
Сейчас на предприятии готовы четыре производственные линии полного цикла (сварка, окраска и сборка) для легковых автомобилей, а также одна — для кабин малотоннажных грузовичков Hyundai. Сварочное оборудование — одного из ведущих японских производителей, а для запуска и наладки оборудования в Калининград приезжают 60 специалистов KIA из Южной Кореи. Многие из них за последние годы стали своими на «Автоторе».
Специалисты обучают сотрудников «Автотора» и настраивают технику — начиная от пультов управления и заканчивая многотонными прессами, на которых происходит завальцовка элементов кузова будущего автомобиля.
Новые технологии для контроля точности
Здесь же, рядом со сварочной линией, находится бокс с координатно-измерительной машиной. Это оборудование, подобно аппарату МРТ в медицине, снимает трёхмерную «мерку» со сваренного кузова и с точностью до 1,5 миллиметров фиксирует его геометрию. Это уже третье поколение измерительной машины за последний десяток лет — на смену аналоговым технологиям 90-х годов пришло максимально высокоточное немецкое оборудование.
«Аппарат фиксирует около 440 точек и их положение относительно друг друга. Эта фирма-производитель координатно-измерительной машины поставляет оборудование для многих компаний — в том числе и в ракетостроении. Машине, в принципе, всё равно, что измерять — запас точности огромный. Нужны сотые доли миллиметра — будут сотые, нужны стотысячные — будут стотысячные», — рассказывают специалисты отдела технического контроля.
Кстати, обратите внимание на тестовый кузов перед попаданием в координатно-измерительную машину. На него нанесены специальные метки — благодаря им сотрудники линии тренируют навыки установки кузовных элементов. Кроме того, на складских стойках неподалёку хранятся бампера, фары, фонари и элементы экстерьера — их «примеряют» непосредственно на тестовые кузова для контроля зазоров.
А ещё «Автотор» в соответствии с жёсткими требованиями зарубежных концернов регулярно проводит испытание, от которого обливается кровью сердце у любого автолюбителя. Сотрудники предприятия производят разрыв тестового кузова — для проверки его прочности и контроля за качеством сварки. Мощная гидравлика играючи растягивает и мнёт железо — всё ради того, чтобы гарантировать безопасности водителя и пассажиров при возможном ДТП.
Эта практика не заканчивается после тестовой сборки новой модели. Во время налаженного серийного выпуска специалисты из отдела контроля регулярно отправляют на 3D-проверку и разрыв один из 300-400 кузовов — чтобы их прочность всегда была под наблюдением.
Новые варианты окраски
Параллельно с модернизацией сварочного производства «Автотор» обновил оборудование в цеху окраски. В начале процесса сваренные кузова поочерёдно проходят восемь ванн с реагентами, которые очищают сталь, дают ей защиту от коррозии и подготавливают кузов к окраске. Толщина катафорезного слоя или грунта измеряется 30-40 микронами. Это меньше диаметра человеческого волоса, но более чем достаточно, чтобы кузов не «зацвёл» после многих лет эксплуатации в сложных российских условиях.
В «стерильной зоне» по нанесению видимого слоя краски и лака трудятся десятки немецких роботов, но контроль за качеством окраски целиком лежит на людях. Они работают в специальной пятиволновой камере с бестеневыми лампами — прямо как в хирургической операционной. Их свет помогает увидеть малейшие дефекты на покрытии и при необходимости вернуть кузов на доработку.
Производство на «Автоторе» изначально создавалось по лучшим образцам зарубежных автозаводов. Сегодня опыт калининградцев уже перенимают за рубежом.
Немного отклоняясь от темы окраски, заметим: за 20 лет сотрудничества руководство BMW не раз признавало «Автотор» лидером по показателям качества среди предприятий, на которых выпускаются автомобили баварского концерна. Специалистов из Калининграда даже приглашают в качестве экспертов на запуски новых производств BMW за рубежом.
Калининградский производитель предлагает технологические новации и для производства корейских машин — причём не только легковых. Например, для окраски кабин грузовиков Hyundai «Автотор» применяет технологию с дополнительной антикоррозийной защитой. Такие машины, кстати, закупаются и для коммунальных служб Калининграда (среди них, например, — грузовики и мусоровозы МУП «Чистота»).
«С учётом российских климатических условий мы доработали технологию и теперь при окраске кабин, как и при окраске легковых автомобилей, наносим второй слой грунта. Тем самым мы повышаем эксплуатационные свойства грузовиков и спецтехники, которая производится на базе коммерческих автомобилей Hyundai», — отмечает Ирина Крылова.
Сейчас «Автотор» красит автомобили в восемь цветов, но через пару лет планирует довести их количество минимум до 40. Зато сейчас, в своеобразный переходный период, на предприятии освоили другую технологию — нарядную двуцветную окраску моделей KIA.
Те, кто собирали масштабные модели самолётов, автомобилей и другой техники, не удивятся основному принципу этой технологии. Часть корпуса сначала покрывают одним цветом, а потом, замаскировав, то есть закрыв окрашенную часть, наносят цвет на остальной корпус. Участок маскирования — одно из главных нововведений в цехе окраски за последнее время.
В результате покупатели могут заказать машину в очень стильном облике. Даже по нашему городу ездит несколько десятков KIA Soul с крышей, выполненной в контрастном чёрном или красном цвете.
Новые производственные площади
Чтобы воплотить новые проекты, приходится решать сложные инженерные задачи. Например, две новые линии для производства по полному циклу легковых автомобилей расположили на втором этаже корпуса в микрорайоне Космодемьянского. В мировой промышленности это практически уникальный случай.
Удивляют и сроки освоения новых площадей. Ещё в конце 2016 года в гигантском новом помещении на втором этаже (на заводе его прозвали «пеналом» из-за продолговатой формы) было пусто. А уже в феврале 2019 года с линии в соседнем цеху сошли первые KIA Cerato нового поколения.
«Проектирование новых площадок вёл известный немецкий концерн Dürr. Но грамотные предложения от наших специалистов — например, как удобнее расположить оборудование — всегда рассматривались и воплощались в реальности. Обратите внимание и на такую деталь: погрузчик обут в шины из белой резины — а не из традиционной чёрной. Благодаря этому машина не оставляет следов на этом новом блестящем полу. Именно из таких мелочей складывается высокая культура производства», — подчёркивает Ирина Крылова.
Многие рутинные операции на заводе отданы автоматике. В частности, после окраски и сушки кузова самостоятельно попадают на сборочную линию по своеобразным «автомобилепроводам» под потолком корпуса — это повышает безопасность и ускоряет технические процессы.
Исключён человеческий фактор и при заправке готового автомобиля техническими жидкостями. Специальный аппарат за секунду проверяет системы охлаждения или кондиционирования на утечки и при разгерметизации физически не позволит залить в «дырявую» систему антифриз или фреон.
Новые опции для произведённых автомобилей
Автоматика играет ведущую роль и на следующем этапе в производственной цепочке. Например, тестовый стенд помогает оперативно подкорректировать развал-схождение колёс. Параллельно с проверкой геометрии подвески на компьютерном стенде программируется электроника автомобиля и прописываются ключи зажигания.
«Видите синие индикаторы и поле Pass? Это означает, что все блоки и системы на этой машине были запрограммированы без ошибок», — поясняет ведущий специалист по электронным системам управления Сергей Бедарев.
За 13 лет, которые Сергей работает на «Автоторе», автомобили на конвейере получили десятки новых систем и опций. Они обзавелись радарами, связываются со спутниками ГЛОНАСС, сигнализируют о спущенных шинах и предупреждают водителя о машине в «мёртвых зонах» про перестроении. И при внедрении каждой технологии предприятие обновляет свою техническую базу. Например, для калибровки датчиков «мёртвых зон» применяются такие необычные шипастые стенды.
На фоне такого количества автоматики, роботов и компьютеризированных стендов применять к «Автотору» понятие «отвёрточная сборка» как-то даже странно. А тем, кто всё же до сих пор использует это понятие, на заводе с удовольствием демонстрируют свои «отвёртки». Одна из них — например, гайковёртная установка для соединения кузова и шасси за 200 тысяч евро. Сейчас, к 2020 году, общая сумма инвестиций в производство достигла 650 миллионов евро — дороговато для «отвёртки», не находите?
«Кто-то использует этот термин по отношению к «Автотору» по незнанию, а кто-то специально, когда это выгодно. Так или иначе, понятие «отверточная сборка» не имеет отношения к той технологии, которая применяется на заводе. Отвёрток у нас нет. На конвейере используется только электро- и пневмоинструмент, автоматический и полуавтоматический, а на многих участках производства — роботизированное оборудование, — отмечает Ирина Крылова.
Более того, к производству на «Автоторе» не применяется даже понятие «крупноузловая сборка». Это неверно и не соответствует действительности.
«Автотор» — это классическое конвейерное производство, как на любом заводе Hyundai, KIA или BMW. Крупноузловым способом (это когда на один автомобиль приходится от нескольких десятков до сотни узлов и деталей) мы производили некоторые модели премиального сегмента 10-15 лет назад. Сейчас на каждый автомобиль, который сходит с конвейера, приходится несколько тысяч комплектующих. Это никак не крупноузловая сборка», — объясняет главный технолог предприятия.
Дополнительная система контроля качества
Несмотря на то, что качество автоторовских машин впечатляет даже иностранных партнёров, систему менеджмента качества постоянно совершенствуют и развивают. Отслеживание даже малейших дефектов многократно ведётся по ходу всего производственного процесса — от проверки отдельных элементов кузова до готового автомобиля.
При этом система контроля качества на калининградском предприятии постоянно развивается. Вводятся дополнительные элементы контроля и стимулирующие меры для качественного выполнения операций на каждом участке. Для всех работников конвейера, например, действуют как доплаты за качество, так и штрафы за брак. На каждом последующем участке производства проверяется качество выполнения предыдущих операций. Так работает система «четырех глаз».
Автомобильный интернационал: репортаж с «Автотора»
Какими «отвёртками» работают на «Автоторе»?
Журналисты Калининград.Ru за последние пять лет посещали калининградский «Автотор» не один десяток раз. Мы сообщали о запуске производства новых моделей BMW, KIA и Hyundai, освещали недавнее подписание инвестиционного контракта с правительством России и рассказывали, как работают и чем живут сотрудники предприятия.
Однако большинство калининградцев вряд ли знакомо с производством на «Автоторе» так же хорошо, как мы. Для многих жителей региона предприятие — своеобразный «чёрный ящик», из ворот которого загадочным образом выезжают автомобили. Эти машины мы видим на улицах каждый день — и вот они для нас осязаемые и реальные.
Кроме того, существует статистика. «Автотор» — это половина от стоимости всей продукции, ежегодно выпускаемой в Калининградской области. Это четыре тысячи сотрудников и около 30 тысяч рабочих мест в смежных сферах. Это больше двух миллионов выпущенных машин за 25 лет. Это один автомобиль в минуту, сходящий с конвейера. Это четыре тысячи комплектующих, из которых производится каждая машина.
Но что это значит на практике? Как действует производство на «Автоторе»? В чём именно заключается работа сотрудников предприятия? И самое главное — насколько используемые на заводе технологии соответствуют современным стандартам?
Жители Калининграда могут найти ответ на этот вопрос, посетив традиционный заводской день открытых дверей. Однако ближайшая возможность для этого представится лишь осенью. А пока о производстве на «Автоторе» в очередной раз расскажем мы.
Рассказ в этот раз начнётся с конца технологической цепочки — чтобы сразу лучше представлять масштабы предприятия. Это один из складов готовой продукции на «Автоторе». Точнее, небольшая часть одного из складов. Вдалеке — три железнодорожные рампы, с которых каждый день в специальных вагонах-автовозах к дилерам уезжают по 800 машин в день.
Каждый из автомобилей — это четыре тысячи комплектующих. Большинство контейнеров с комплектующими прибывают в Калининград по морю, часть приходит с других предприятий области и из регионов России. После этого логисты и комплектовщики «Автотора» распределяют эти детали по нужным цехам и участкам. И на этом чисто ручной труд на заводе, по сути, заканчивается.
Остальные операции на «Автоторе» в значительной степени автоматизированы. Электро- и пневмоинструмент, роботы и электронное оборудование — важные элементы технологического процесса. Конечно, всем эти управляют профессиональные специалисты.
Технологии — ровно такие, как и на всех других современных автозаводах мира. А по некоторым параметрам калининградский завод даже превосходит зарубежные производства. Например, «Автотор» — единственное предприятие в мире, одновременно выпускающее более 40 моделей автомобилей.
Ну а чтобы не быть голословными, мы продемонстрируем вам технологии автозавода. При этом внимания заслуживают не только сами инновации, но и скорость их внедрения на производстве.
Новые линии «полного цикла» производства автомобилей
Осенью 2021 года «Автотор» проводил для калининградцев традиционный день открытых дверей, совмещённый с торжествами по случаю 25-летия компании. Одно из ключевых событий на мероприятии — экскурсия по производству с элементами интерактива. Посетителям тогда, например, предлагали в качестве эксперимента под руководством специалистов «Автотора» выполнить самые простые операции на линии сварки кузовов предыдущего поколения Kia Cerato.
Сейчас, спустя всего полгода, в сварочном цеху на первом этаже комплекса в микрорайоне Космодемьянского прошли глобальные перемены. Здесь появилась новая действующая линия сварки Kia Soul и готовится к пилотному запуску ещё одна сварочная линия для новой модели.
«При запуске новых моделей на линии остаётся только 30% оборудования — остальное обновляется и модернизируется. В производстве одновременно находится более 40 моделей, причём каждый год модельный ряд обновляется примерно на 30%. Поэтому процесс закупки, приёмки, монтажа и отладки нового оборудования, кажется, не прекращается круглый год», — отмечает во время мини-экскурсии по цеху Ирина Крылова, отвечающая на «Автоторе» за запуск новых проектов.
«Последние автомобили предыдущей модели мы варили в декабре, в январе начался монтаж нового оборудования, а в середине февраля состоялся запуск пилотной партии новой модели. И кстати, сфотографируйте линию по производству KIA Sorento — в мае этой модели здесь уже не будет, ей на смену придёт новая», — обращает внимание главный технолог завода.
Сейчас на предприятии готовы четыре производственные линии полного цикла (сварка, окраска и сборка) для легковых автомобилей, а также одна — для кабин малотоннажных грузовичков Hyundai. Сварочное оборудование — одного из ведущих японских производителей, а для запуска и наладки оборудования в Калининград приезжают 60 специалистов KIA из Южной Кореи. Многие из них за последние годы стали своими на «Автоторе».
Специалисты обучают сотрудников «Автотора» и настраивают технику — начиная от пультов управления и заканчивая многотонными прессами, на которых происходит завальцовка элементов кузова будущего автомобиля.
Новые технологии для контроля точности
Здесь же, рядом со сварочной линией, находится бокс с координатно-измерительной машиной. Это оборудование, подобно аппарату МРТ в медицине, снимает трёхмерную «мерку» со сваренного кузова и с точностью до 1,5 миллиметров фиксирует его геометрию. Это уже третье поколение измерительной машины за последний десяток лет — на смену аналоговым технологиям 90-х годов пришло максимально высокоточное немецкое оборудование.
«Аппарат фиксирует около 440 точек и их положение относительно друг друга. Эта фирма-производитель координатно-измерительной машины поставляет оборудование для многих компаний — в том числе и в ракетостроении. Машине, в принципе, всё равно, что измерять — запас точности огромный. Нужны сотые доли миллиметра — будут сотые, нужны стотысячные — будут стотысячные», — рассказывают специалисты отдела технического контроля.
Кстати, обратите внимание на тестовый кузов перед попаданием в координатно-измерительную машину. На него нанесены специальные метки — благодаря им сотрудники линии тренируют навыки установки кузовных элементов. Кроме того, на складских стойках неподалёку хранятся бампера, фары, фонари и элементы экстерьера — их «примеряют» непосредственно на тестовые кузова для контроля зазоров.
А ещё «Автотор» в соответствии с жёсткими требованиями зарубежных концернов регулярно проводит испытание, от которого обливается кровью сердце у любого автолюбителя. Сотрудники предприятия производят разрыв тестового кузова — для проверки его прочности и контроля за качеством сварки. Мощная гидравлика играючи растягивает и мнёт железо — всё ради того, чтобы гарантировать безопасности водителя и пассажиров при возможном ДТП.
Эта практика не заканчивается после тестовой сборки новой модели. Во время налаженного серийного выпуска специалисты из отдела контроля регулярно отправляют на 3D-проверку и разрыв один из 300-400 кузовов — чтобы их прочность всегда была под наблюдением.
Новые варианты окраски
Параллельно с модернизацией сварочного производства «Автотор» обновил оборудование в цеху окраски. В начале процесса сваренные кузова поочерёдно проходят восемь ванн с реагентами, которые очищают сталь, дают ей защиту от коррозии и подготавливают кузов к окраске. Толщина катафорезного слоя или грунта измеряется 30-40 микронами. Это меньше диаметра человеческого волоса, но более чем достаточно, чтобы кузов не «зацвёл» после многих лет эксплуатации в сложных российских условиях.
Где собирают Киа Селтос для российского рынка?
В одной из наших статей мы уже говорили, где собирают Киа Селтос для России. Итак, для России Киа Селтос собирают на заводе Автотор в Калининграде. Это завод полного цикла сборки автомобиля, включающий штамповку, покраску, сварку кузовных панелей, а также дальнейшую сборку Киа Селтос. Изначально KIA SELTOS на заводе собиралась из готовых машинокомплектов, но после отладки производственной линии началась сборка полного цикла.
Конечно, сборку моторов, КПП и т.д. на заводе Автотор не осуществляют, так как данные силовые агрегаты приходят на завод уже готовыми. Иными словами, кузовные панели штампуются в Калининграде, а после чего собираются в готовый кузов. А остальные детали приходят уже готовыми или требующими минимальной сборки. После чего все эти запчасти собираются в готовый автомобиль.
Многие покупатели считают, что Киа Селтос производится в Корее и это правильно. Сама по себе это корейская модель, которая присутствует и на внутреннем рынке. И KIA Seltos корейской сборки можно встретить в России. Но это лишь единичные экземпляры, привезенные самостоятельно в РФ. Массово же Киа Селтос для нашей страны произведены на заводе в Калининграде.
Псссс! Вот еще по теме: Технические характеристики Киа Селтос
Кроме завода в России, есть еще и заводы, выпускающие KIA Seltos. Это завод в Южной Корее, который выпускает Селтос для внутреннего рынка, Китае и Индии. Для разных стран Киа Селтос может быть в разных комплектациях, с разными моторами и трансмиссиями.
В тридевятом царстве
Завод послужил для области спасательным кругом — на одной добыче янтаря далеко не уедешь, а производство в «лихие 90-е» стремительно чахло. И тут пришел бывший министр экономики и прогнозирования, первый заместитель премьер-министра СССР Владимир Щербаков с идеей построить на высвобожденных конверсией территориях автосборочный завод. Над ним смеялись, называли сумасшедшим, и того хуже, но, так или иначе, Щербаков своего добился. «Отверточным» первенцем стал седан Kia Clarus, который собрали 16 мая 1997 года. Красную ленточку перерезали премьер-министр Виктор Черномырдин, глава Kia Motors Сан Хонг Ким и председатель совета директоров «Автотора» (Владимир Щербаков). Вскоре стартовали еще две модели Kia — Avella и Sephia.
Если считать за все годы существования «Автотора», за это время предприятие выпустило 1,7 млн автомобилей на 1,5 трлн рублей, заплатив 220 млрд рублей налогов. Всего же за два десятилетия в России выпустили 10 млн иномарок. Сейчас предприятие платит 60% налогов, собираемых с Калининградской области, производя 50% местной товарной продукции. И идет в рост.
Модельный ряд
За два десятка лет «Автотор» уcпел поработать аж с 90 моделями различных марок. Причем успешно, за исключением упомянутого ухода GM и спешно свернутого проекта промсборки с Chery. В этом году китайский концерн FAW запустил в Калининграде производство кроссовера X80. До конца года соберут 600 машин. А скоро еще две модели этой марки встанут на конвейер. До 2021 года объем производства должен достичь 50 тысяч автомобилей в год. И это по полному циклу (сварка — окраска — сборка). До половины этих машин «Автотор» планирует отправлять на экспорт. И усиливать сотрудничество с китайцами.
В недалеком будущем экспортировать будут и автомобили BMW, которые собирают в эксклаве с 1999 года. В 2004-м калининградское предприятие стало единственным из 22 зарубежных сборочных площадок BMW, которому доверили выпуск машин пятой серии. А в июле этого года «Автотор» подписал инвестиционный контракт, предусматривающий увеличение объема производства BMW до 25 тысяч в год. Для начала.
Титульным производством для предприятия остается выпуск Kia по полному циклу — со сваркой и окраской. На Kia и Hyundai приходится до 80% общего объема производства. Это так называемый автозавод № 2. Ручного труда здесь ровно столько, сколько нужно, а на автоматизированных линиях установлено современное оборудование. В цехе сварки точечную сварку выполняют с помощью универсальных подвесных машин Obara. Кондукторы изготовлены немецкой фирмой Karmann. Геометрию кузова проверяют по 580 точкам на координатно-измерительной машине Tokyo Boeki. В цехе окраски применяют расходные материалы, произведенные фирмами Henkel, Herberts, Sikkens.
В планах — увеличить выпуск коммерческой техники, расширять номенклатуру. Предприятие готово производить грузовики с грузоподъемностью от 500 кг до 25 тонн в объеме 20 тысяч год и разнообразные надстройки для них, строительную дорожную технику на автомобильной базе. 15 ноября этого года состоялся запуск производства Hyundai HD78 по полному циклу. На первом этапе проекта предприятие будет выпускать до 6 тысяч автомобилей в год. В дальнейшем предусмотрен рост производства.
Сборка и производство Киа Селтос на заводе в Калининграде
Первый этап сборки — это выштамповка кузовных панелей. Когда они полностью готовы, то происходит их сварка. Это важнейшая линии, на которой формируется будущий кузов автомобиля. Процесс сварки максимально автоматизирован, но без участия человека, увы, не обойтись. Вся сварка кузова занимается примерно 3-4 минуты.
После сварочных работ на машину навешиваются остальные кузовные детали — двери, капот, крышка багажника. Далее машина на производственной линии окунается в специальный грунтовочный «аквариум». Это делается для того, чтобы грунт полностью покрыл все скрытые полости — внутреннюю часть лонжеронов, порогов и т.д.
После этого машина отправляется на покраску. Красит машину специальное роботизированное оборудование, но после этого проверяется вручную человеком и устраняются все огрехи покраски, если такие имеются. В этот момент на кузов наносится заводской антикор и антигравий.
Псссс! Вот еще по теме: Как купить кроссовер Киа Селтос в США с доставкой в Украину
Далее машина постепенно обзаводится мотором, трансмиссией, салоном, подвеской и колесами. После этого устанавливаются стекла, замки, ручки. В финальном этапе ставятся радиаторы, решетки радиатора, бампера, зеркала.
После этого машина отправляется на контроль качества. Если все хорошо, то машина выпускается, если нет — отправляется на устранение огрехов.
Всё свое
Сейчас «Автотор» работает с 250 различными предприятиями. В среднем степень локализации — от 28–30%. Согласно концепции развития автопрома, этот показатель нужно существенно увеличить — до 40%, а в идеале и до 60%. Немыслимо? В 2012 году «Автотор» подписал с иностранными партнерами и инвесторами проект создания автомобильного кластера. В него должны были войти пятнадцать новых заводов автокомпонентов и шесть автосборочных предприятий, портовый контейнерный терминал и даже экопоселок, где должны были проживать 50 тысяч сотрудников кластера с семьями — а это половина нынешнего населения Калининградской области! Но из-за кризиса удалось создать лишь производство сидений, которые теперь ставят на Kia Cerato. Однако «Автотор» по-прежнему готов инвестировать в кластер 600–650 миллионов евро.