Какие машины выпускают в калининграде
Какие машины выпускают в калининграде
В условиях рынка руководители калининградских предприятий приступили к разработке программ организации выпуска нужной рынку продукции. Так, администрация завода «Калининградбуммаш», остановленного после распада СССР, подготовила проект производства фонтанной арматуры для нефтяной промышленности.
Производственное объединение, а затем и открытое акционерное общество было градообразующим предприятием в посёлке им. Александра Космодемьянского, и обеспечивало 25 тысяч его жителей электричеством, водой и теплом. «Калининградбуммаш» создан в 1946 году на базе бывшего немецкого артиллерийского завода и располагал набором оборудования для механической, термической обработки и сборки. Были даже литейный и кузнечный цеха.
Чтобы выйти из кризиса, руководство предприятия решило освоить производство фонтанной арматуры. Наладить выпуск нескольких партий удалось с помощью кредита на 600 млн рублей (неденоминированных), полученного в «Энерготрансбанке».
Но идея потерпела поражение с точки зрения маркетинга, предприятие не смогло увеличить продажи. Заводу не хватало средств, чтобы погасить кредиты, выплатить налоги и зарплаты, рассчитаться с поставщиками коммунальных услуг.
Половина акций «Калининградбуммаш» принадлежала государству, и власти предложили объявить банкротство. Такое решение позволило бы распродать имущество и рассчитаться с кредиторами. С другой стороны, люди лишились бы работы, а посёлок — градообразующего предприятия.
Именно в этот момент Владимир Щербаков и поручил «Машинвесту» решить проблему. Компания, в свою очередь, предложила организовать на площадках завода производство легковых автомобилей. Идея заключалась в том, что в критических экономических условиях предприятие сможет самоокупаться, только выпуская товар, ориентированный на индивидуального покупателя. Автомобили же выбрали, исходя из ориентации «Машинвеста».
Хотя предложение приняли скептически (где Калининград и где производство автомобилей?), было решено воспользоваться распоряжениями Председателя Верховного Совета РСФСР от 24 мая и 3 июня 1991 года о Свободной экономической зоне в Калининградской области. В администрации региона как раз действовало специальное подразделение, занимавшееся этим вопросом.
«Машинвест» подготовил бизнес-план, позволяющий рассчитывать на целевой налоговый кредит. Деньги удалось получить и оплатить разработку проекта и строительство через «Энерготрансбанк».
Техническое задание включало создание мощностей по производству новых автомобилей из машинокомплектов. Проект разработал институт «Гипроавтопром», он предусматривал реконструкцию четвёртого корпуса, где ранее собиралась военная техника.
Строительство велось собственными силами, что позволило выплачивать зарплату. На предприятии отремонтировали протекающую кровлю, утеплили окна, заменили полы, установили оборудование, в частности, польские подъёмники. Оборудование поставила фирма Metal-Tech (Польша) на условиях беспроцентной рассрочки платежа. Такую неоценимую помощь фирма оказала благодаря ее учредителю Станиславу Пясецкому, поверившему бизнес-планам «Машинвеста», которые, реализовавшись, открыли перспективы для промышленности региона и компании Metal-Tech.
В тоже время в механосборочных цехах завода «Калининградбуммаш» под заказ производилась различная арматура для целлюлозно-бумажных предприятий.
При этом зарплата выдавалась с трудом, не хватало денег и на обеспечение завода и посёлка электричеством. Старые котлы ежемесячно сжигали эшелон мазута, который завозился из Нижнего Новгорода. Тогда руководство фонда «Интерприватизация» поставило задачи компании «Машинвест» увеличить объёмы производства и снизить расходы.
Проблему предложили решить, создав «Автотор». Название родилось из слов «авто» и немецкого «tor», что означает «ворота». Компанию зарегистрировали 25 ноября 1994 года.
Завод АВТОТОР
Волею судеб посчастливилось побывать в Калининграда на Заводе АВТОТОР. Надо сказать, что это одно из крупнейший предприятий в России, занятых
сборкой и производством автомобилей. На мощностях этого завода, в разное время выпускались различные марки авто. Среди них: Шевроле, Киа, Хендай, БМВ, Хаммер, Кадилак,
а также некоторые марки грузовых автомобилей.
При слове завод, у меня всегда возникали ассоциации с огромными цехами, где чумазые кочегары, в полумраке, подбрасывают уголь в доменные печи, повсюду стоит шум и хаос))
Но на дворе 21 век, и производство машин, это высокоорганизованный и структурированный процесс, в котором большая часть точных операций отведена роботам. Роль человека
и возможный «человеческий фактор» сведен к минимуму. Как на линии производство КИА и Хендай, где уровень локализации на очень высоком уровне. Машины делаются буквально с нуля.
Начиная от сварки кузова, до полной покраски и сборки салона. Так что легенда, о том, что у нас только прикручивают колеса, для меня развеяна. Приятно, что у нас могут
несколько больше) И в высокой надежности машин КИА и Хендай, есть большая заслуга завода АВТОТОР. На конвейере есть несколько постов ОТК, на заводе всегда находятся иностранные
представители марки, есть независимый контроль качества от организаций, не входящих в структуру завода, но тщательно проверяющих продукцию.
Линия сборки БМВ устроена несколько иначе: на завод приходят готовые «машинокомплекты», уже окрашенные и требующие только сборки. Своеобразный промышленный конструктор.
Так что очень смешно слышать, о плохом качестве покраски, или кожи в салоне из-за нашей сборки)) У нас принято ругать все наше, но это не тот случай. Жаль, что нельзя
было прихватить с собой новенький Х5 по заводской цене) Такими привелегиями обладают только сотрудники завода.
Но на этом ассортимент продукции не заканчивается, на АВТОТОРе соберают грузовые автомобили Хендай разных моделей. С разными вариантами навесного оборудования и оснащшения.
Есть отдельная линия, для удлиннения рамы, позволяющая устанавливать длинномерные фургоны.
В ближайщее время, будет построен еще один завод. Какие именно марки будут представлены, еще не извесно, но желающих много, ведь территория, выделенная под строительство
больше ныне существующей и даст возможность производство в больших объемах, позволяющих экспортировать продукцию в другие страны.
Вообще, лично для меня, было интересно развеять стереотипы о качестве производства иностранных авто на наших заводах. Да и не только авто, но и авто резины и других вещей.
В разное время я владел несколькими машинами сделаными на Российских заводах. Первым таким авто был Тагазовский Хендай Акцент. Как показала практика, и эксплуатация
с общим пробегом свыше 100 тысяч км, машина сверхънадежная, и наша сборка никак не повлияла на надежность. Спустя несколько лет у меня был BMW E90, собранный
силами АВТОТОРа. Это весьма надежная машина в линейке BMW, которая меня ни разу не подвела. И когда встал вопрос о покупке машины родителям, я был уверен, в том, что
заложенное корейскими инженерами качество KIA Sportage, не пострадает от Российской сборки. Для меня выводы сделаны, бояться Российской сборки не стоит=)
Сборку всех моделей Hyundai и Kia в Калининграде могут прекратить до конца апреля
Уже со следующей недели «Автотор» может возобновить производство, но имеющихся комплектующих надолго не хватит.
Напомним, что три модели на «Элладе Интертрейд» собирают по полному циклу (CKD), то есть со сваркой и окраской кузовов, а именно – Kia Cerato второго и третьего поколения и кроссовер Sorento. Кроме того, до конца мая должны были вступить в строй мощности по окраске и сварке кузовов Kia Seltos, о чём мы писали, однако в связи с прекращением поставок из Южной Кореи старт полноциклового производства «Селтоса» отложен. Все остальные модели Hyundai и Kia собирают на «Автоторе» по методу SKD-4. Цифра «4» в данном случае указывает на глубокий сборочный процесс: в Калининград приходит сваренный и окрашенный, но «голый» кузов и около трёх тысяч комплектующих к нему.
Как нашей редакции сообщили в дирекции «Автотора», принципиальной разницы по ситуации с наличием на складе комплектующих для машин, выпускаемых по циклу CKD, и машин, выпускаемых по циклу SKD, нет. По мере того, как будут заканчиваться комплектующие для одной из моделей, её будут снимать с конвейера, а освободившихся сотрудников перенаправлять на другие участки и операции. Таким образом, количество собираемых на «Автоторе» моделей будет сокращаться постепенно, по мере опустошения складов. По прогнозам дирекции, окончательно склады иссякнут до конца апреля. Спасти ситуацию может возобновление поставок из Европы и Южной Кореи, но, с учётом эпидемиологической обстановки, ожидать этого пока не приходится.
Напомним, что ещё одно дочернее предприятие «Автотора», которое называется «Автотортехобслуживание», ранее выпустило несколько партий китайских автомобилей Chery: речь о Tiggo 5, Tiggo 7, Tiggo 4. Однако договориться о цене стороны так и не смогли: ещё в конце января наш собеседник в представительстве Chery подтвердил, что «возить из Китая дешевле» . Станет ли падение рубля толчком к возобновлению сборки Chery на «Автоторе», в представительстве китайской марки не уточняют, но подтверждают остановку импорта автомобилей из КНР.
«Автопром по-калининградски»
Какими «отвёртками» работают на «Автоторе»?
Журналисты Калининград.Ru за последние пять лет посещали калининградский «Автотор» не один десяток раз. Мы сообщали о запуске производства новых моделей BMW, KIA и Hyundai, освещали недавнее подписание инвестиционного контракта с правительством России и рассказывали, как работают и чем живут сотрудники предприятия.
Однако большинство калининградцев вряд ли знакомо с производством на «Автоторе» так же хорошо, как мы. Для многих жителей региона предприятие — своеобразный «чёрный ящик», из ворот которого загадочным образом выезжают автомобили. Эти машины мы видим на улицах каждый день — и вот они для нас осязаемые и реальные.
Кроме того, существует статистика. «Автотор» — это половина от стоимости всей продукции, ежегодно выпускаемой в Калининградской области. Это четыре тысячи сотрудников и около 30 тысяч рабочих мест в смежных сферах. Это больше двух миллионов выпущенных машин за 25 лет. Это один автомобиль в минуту, сходящий с конвейера. Это четыре тысячи комплектующих, из которых производится каждая машина.
Но что это значит на практике? Как действует производство на «Автоторе»? В чём именно заключается работа сотрудников предприятия? И самое главное — насколько используемые на заводе технологии соответствуют современным стандартам?
Жители Калининграда могут найти ответ на этот вопрос, посетив традиционный заводской день открытых дверей. Однако ближайшая возможность для этого представится лишь осенью. А пока о производстве на «Автоторе» в очередной раз расскажем мы.
Рассказ в этот раз начнётся с конца технологической цепочки — чтобы сразу лучше представлять масштабы предприятия. Это один из складов готовой продукции на «Автоторе». Точнее, небольшая часть одного из складов. Вдалеке — три железнодорожные рампы, с которых каждый день в специальных вагонах-автовозах к дилерам уезжают по 800 машин в день.
Каждый из автомобилей — это четыре тысячи комплектующих. Большинство контейнеров с комплектующими прибывают в Калининград по морю, часть приходит с других предприятий области и из регионов России. После этого логисты и комплектовщики «Автотора» распределяют эти детали по нужным цехам и участкам. И на этом чисто ручной труд на заводе, по сути, заканчивается.
Остальные операции на «Автоторе» в значительной степени автоматизированы. Электро- и пневмоинструмент, роботы и электронное оборудование — важные элементы технологического процесса. Конечно, всем эти управляют профессиональные специалисты.
Технологии — ровно такие, как и на всех других современных автозаводах мира. А по некоторым параметрам калининградский завод даже превосходит зарубежные производства. Например, «Автотор» — единственное предприятие в мире, одновременно выпускающее более 40 моделей автомобилей.
Ну а чтобы не быть голословными, мы продемонстрируем вам технологии автозавода. При этом внимания заслуживают не только сами инновации, но и скорость их внедрения на производстве.
Новые линии «полного цикла» производства автомобилей
Осенью 2019 года «Автотор» проводил для калининградцев традиционный день открытых дверей, совмещённый с торжествами по случаю 25-летия компании. Одно из ключевых событий на мероприятии — экскурсия по производству с элементами интерактива. Посетителям тогда, например, предлагали в качестве эксперимента под руководством специалистов «Автотора» выполнить самые простые операции на линии сварки кузовов предыдущего поколения Kia Cerato.
Сейчас, спустя всего полгода, в сварочном цеху на первом этаже комплекса в микрорайоне Космодемьянского прошли глобальные перемены. Здесь появилась новая действующая линия сварки Kia Soul и готовится к пилотному запуску ещё одна сварочная линия для новой модели.
«При запуске новых моделей на линии остаётся только 30% оборудования — остальное обновляется и модернизируется. В производстве одновременно находится более 40 моделей, причём каждый год модельный ряд обновляется примерно на 30%. Поэтому процесс закупки, приёмки, монтажа и отладки нового оборудования, кажется, не прекращается круглый год», — отмечает во время мини-экскурсии по цеху Ирина Крылова, отвечающая на «Автоторе» за запуск новых проектов.
«Последние автомобили предыдущей модели мы варили в декабре, в январе начался монтаж нового оборудования, а в середине февраля состоялся запуск пилотной партии новой модели. И кстати, сфотографируйте линию по производству KIA Sorento — в мае этой модели здесь уже не будет, ей на смену придёт новая», — обращает внимание главный технолог завода.
Сейчас на предприятии готовы четыре производственные линии полного цикла (сварка, окраска и сборка) для легковых автомобилей, а также одна — для кабин малотоннажных грузовичков Hyundai. Сварочное оборудование — одного из ведущих японских производителей, а для запуска и наладки оборудования в Калининград приезжают 60 специалистов KIA из Южной Кореи. Многие из них за последние годы стали своими на «Автоторе».
Специалисты обучают сотрудников «Автотора» и настраивают технику — начиная от пультов управления и заканчивая многотонными прессами, на которых происходит завальцовка элементов кузова будущего автомобиля.
Новые технологии для контроля точности
Здесь же, рядом со сварочной линией, находится бокс с координатно-измерительной машиной. Это оборудование, подобно аппарату МРТ в медицине, снимает трёхмерную «мерку» со сваренного кузова и с точностью до 1,5 миллиметров фиксирует его геометрию. Это уже третье поколение измерительной машины за последний десяток лет — на смену аналоговым технологиям 90-х годов пришло максимально высокоточное немецкое оборудование.
«Аппарат фиксирует около 440 точек и их положение относительно друг друга. Эта фирма-производитель координатно-измерительной машины поставляет оборудование для многих компаний — в том числе и в ракетостроении. Машине, в принципе, всё равно, что измерять — запас точности огромный. Нужны сотые доли миллиметра — будут сотые, нужны стотысячные — будут стотысячные», — рассказывают специалисты отдела технического контроля.
Кстати, обратите внимание на тестовый кузов перед попаданием в координатно-измерительную машину. На него нанесены специальные метки — благодаря им сотрудники линии тренируют навыки установки кузовных элементов. Кроме того, на складских стойках неподалёку хранятся бампера, фары, фонари и элементы экстерьера — их «примеряют» непосредственно на тестовые кузова для контроля зазоров.
А ещё «Автотор» в соответствии с жёсткими требованиями зарубежных концернов регулярно проводит испытание, от которого обливается кровью сердце у любого автолюбителя. Сотрудники предприятия производят разрыв тестового кузова — для проверки его прочности и контроля за качеством сварки. Мощная гидравлика играючи растягивает и мнёт железо — всё ради того, чтобы гарантировать безопасности водителя и пассажиров при возможном ДТП.
Эта практика не заканчивается после тестовой сборки новой модели. Во время налаженного серийного выпуска специалисты из отдела контроля регулярно отправляют на 3D-проверку и разрыв один из 300-400 кузовов — чтобы их прочность всегда была под наблюдением.
Новые варианты окраски
Параллельно с модернизацией сварочного производства «Автотор» обновил оборудование в цеху окраски. В начале процесса сваренные кузова поочерёдно проходят восемь ванн с реагентами, которые очищают сталь, дают ей защиту от коррозии и подготавливают кузов к окраске. Толщина катафорезного слоя или грунта измеряется 30-40 микронами. Это меньше диаметра человеческого волоса, но более чем достаточно, чтобы кузов не «зацвёл» после многих лет эксплуатации в сложных российских условиях.
В «стерильной зоне» по нанесению видимого слоя краски и лака трудятся десятки немецких роботов, но контроль за качеством окраски целиком лежит на людях. Они работают в специальной пятиволновой камере с бестеневыми лампами — прямо как в хирургической операционной. Их свет помогает увидеть малейшие дефекты на покрытии и при необходимости вернуть кузов на доработку.
Производство на «Автоторе» изначально создавалось по лучшим образцам зарубежных автозаводов. Сегодня опыт калининградцев уже перенимают за рубежом.
Немного отклоняясь от темы окраски, заметим: за 20 лет сотрудничества руководство BMW не раз признавало «Автотор» лидером по показателям качества среди предприятий, на которых выпускаются автомобили баварского концерна. Специалистов из Калининграда даже приглашают в качестве экспертов на запуски новых производств BMW за рубежом.
Калининградский производитель предлагает технологические новации и для производства корейских машин — причём не только легковых. Например, для окраски кабин грузовиков Hyundai «Автотор» применяет технологию с дополнительной антикоррозийной защитой. Такие машины, кстати, закупаются и для коммунальных служб Калининграда (среди них, например, — грузовики и мусоровозы МУП «Чистота»).
«С учётом российских климатических условий мы доработали технологию и теперь при окраске кабин, как и при окраске легковых автомобилей, наносим второй слой грунта. Тем самым мы повышаем эксплуатационные свойства грузовиков и спецтехники, которая производится на базе коммерческих автомобилей Hyundai», — отмечает Ирина Крылова.
Сейчас «Автотор» красит автомобили в восемь цветов, но через пару лет планирует довести их количество минимум до 40. Зато сейчас, в своеобразный переходный период, на предприятии освоили другую технологию — нарядную двуцветную окраску моделей KIA.
Те, кто собирали масштабные модели самолётов, автомобилей и другой техники, не удивятся основному принципу этой технологии. Часть корпуса сначала покрывают одним цветом, а потом, замаскировав, то есть закрыв окрашенную часть, наносят цвет на остальной корпус. Участок маскирования — одно из главных нововведений в цехе окраски за последнее время.
В результате покупатели могут заказать машину в очень стильном облике. Даже по нашему городу ездит несколько десятков KIA Soul с крышей, выполненной в контрастном чёрном или красном цвете.
Новые производственные площади
Чтобы воплотить новые проекты, приходится решать сложные инженерные задачи. Например, две новые линии для производства по полному циклу легковых автомобилей расположили на втором этаже корпуса в микрорайоне Космодемьянского. В мировой промышленности это практически уникальный случай.
Удивляют и сроки освоения новых площадей. Ещё в конце 2016 года в гигантском новом помещении на втором этаже (на заводе его прозвали «пеналом» из-за продолговатой формы) было пусто. А уже в феврале 2019 года с линии в соседнем цеху сошли первые KIA Cerato нового поколения.
«Проектирование новых площадок вёл известный немецкий концерн Dürr. Но грамотные предложения от наших специалистов — например, как удобнее расположить оборудование — всегда рассматривались и воплощались в реальности. Обратите внимание и на такую деталь: погрузчик обут в шины из белой резины — а не из традиционной чёрной. Благодаря этому машина не оставляет следов на этом новом блестящем полу. Именно из таких мелочей складывается высокая культура производства», — подчёркивает Ирина Крылова.
Многие рутинные операции на заводе отданы автоматике. В частности, после окраски и сушки кузова самостоятельно попадают на сборочную линию по своеобразным «автомобилепроводам» под потолком корпуса — это повышает безопасность и ускоряет технические процессы.
Исключён человеческий фактор и при заправке готового автомобиля техническими жидкостями. Специальный аппарат за секунду проверяет системы охлаждения или кондиционирования на утечки и при разгерметизации физически не позволит залить в «дырявую» систему антифриз или фреон.
Новые опции для произведённых автомобилей
Автоматика играет ведущую роль и на следующем этапе в производственной цепочке. Например, тестовый стенд помогает оперативно подкорректировать развал-схождение колёс. Параллельно с проверкой геометрии подвески на компьютерном стенде программируется электроника автомобиля и прописываются ключи зажигания.
«Видите синие индикаторы и поле Pass? Это означает, что все блоки и системы на этой машине были запрограммированы без ошибок», — поясняет ведущий специалист по электронным системам управления Сергей Бедарев.
За 13 лет, которые Сергей работает на «Автоторе», автомобили на конвейере получили десятки новых систем и опций. Они обзавелись радарами, связываются со спутниками ГЛОНАСС, сигнализируют о спущенных шинах и предупреждают водителя о машине в «мёртвых зонах» про перестроении. И при внедрении каждой технологии предприятие обновляет свою техническую базу. Например, для калибровки датчиков «мёртвых зон» применяются такие необычные шипастые стенды.
На фоне такого количества автоматики, роботов и компьютеризированных стендов применять к «Автотору» понятие «отвёрточная сборка» как-то даже странно. А тем, кто всё же до сих пор использует это понятие, на заводе с удовольствием демонстрируют свои «отвёртки». Одна из них — например, гайковёртная установка для соединения кузова и шасси за 200 тысяч евро. Сейчас, к 2020 году, общая сумма инвестиций в производство достигла 650 миллионов евро — дороговато для «отвёртки», не находите?
«Кто-то использует этот термин по отношению к «Автотору» по незнанию, а кто-то специально, когда это выгодно. Так или иначе, понятие «отверточная сборка» не имеет отношения к той технологии, которая применяется на заводе. Отвёрток у нас нет. На конвейере используется только электро- и пневмоинструмент, автоматический и полуавтоматический, а на многих участках производства — роботизированное оборудование, — отмечает Ирина Крылова.
Более того, к производству на «Автоторе» не применяется даже понятие «крупноузловая сборка». Это неверно и не соответствует действительности.
«Автотор» — это классическое конвейерное производство, как на любом заводе Hyundai, KIA или BMW. Крупноузловым способом (это когда на один автомобиль приходится от нескольких десятков до сотни узлов и деталей) мы производили некоторые модели премиального сегмента 10-15 лет назад. Сейчас на каждый автомобиль, который сходит с конвейера, приходится несколько тысяч комплектующих. Это никак не крупноузловая сборка», — объясняет главный технолог предприятия.
Дополнительная система контроля качества
Несмотря на то, что качество автоторовских машин впечатляет даже иностранных партнёров, систему менеджмента качества постоянно совершенствуют и развивают. Отслеживание даже малейших дефектов многократно ведётся по ходу всего производственного процесса — от проверки отдельных элементов кузова до готового автомобиля.
При этом система контроля качества на калининградском предприятии постоянно развивается. Вводятся дополнительные элементы контроля и стимулирующие меры для качественного выполнения операций на каждом участке. Для всех работников конвейера, например, действуют как доплаты за качество, так и штрафы за брак. На каждом последующем участке производства проверяется качество выполнения предыдущих операций. Так работает система «четырех глаз».