Калужский автомобильный завод какие авто выпускает
Сделано в России: как работает и что выпускает завод «ПСМА Рус»
В 2018 году на заводе «ПСМА Рус» в Калуге стартовал проект К0, который объединяет коммерческие фургоны Citroen Jumpy и Peugeot Expert, запущенные весной, а также пассажирские микроавтобусы Citroen SpaceTourer и Peugeot Traveller, вставшие на конвейер этим летом. «Наше желание простое — став местным игроком, мы хотим добиться еще большего успеха в России», — отметил Николя Фебвэ, генеральный директор завода «ПСМА Рус» на встрече с журналистами в Калуге.
Проект К0 дополняет производство текущих моделей Группы PSA — Citroen C4 Седан и Peugeot 408, локомотивов продаж марок с долей 40% в общем объеме сбыта Группы PSA в России. С началом выпуска микроавтобусов Citroen SpaceTourer и Peugeot Traveller количество моделей, производимых в Калуге, выросло до шести. Все автомобили производятся на одной линии.
С началом выпуска микроавтобусов Citroen SpaceTourer и Peugeot Traveller количество моделей, производимых в Калуге, выросло до шести.
Производство в режиме CKD предусматривает локальную сборку кузовов из крупных деталей: штамповки поставляются в Калугу из города Валансьен, Франция. Полный цикл сборки длится около 40 часов. На линии формирования кузова сваривают воедино элементы силовой структуры, пол, колесные арки, моторный отсек, крепят резьбовые элементы. Сварочные работы выполняются как в ручном, так и в автоматическом режиме, всего обрабатывается около 960 сварных точек. Далее свое место занимают отштампованные боковины, а после установки крыши кузов в металле приобретает окончательный вид, на нем выбивается российский VIN-код. Различий между коммерческими и пассажирскими версиями на этой стадии почти нет.
Все автомобили собираются на одном конвейере.
В главный сборочный цех кузова поступают на подвесном конвейере. Сборка начинается с укладки матов шумоизоляции, жгутов электропроводки, установки приборной панели. Затем при помощи манипулятора с присосками вклеивается ветровое стекло и добавляются элементы внутренней отделки. Далее пост «свадьбы», где кузов соединяют с силовой установкой. В финале — окончательная сборка подкапотного пространства, укладка прокладок и уплотнителей, установка колес.
В процессе запуска проекта К0 был расширен штат сотрудников, разработана новая программа обучения для операторов сборки.
К началу запуска проекта К0 был расширен штат сотрудников, разработана новая программа обучения для операторов сборки. Инженерно-технический персонал посетил корпоративный технический центр во Франции.
В проекте К0 задействовано 38 поставщиков. Для фургонов и пассажирских автомобилей уровень локализации составляет 40%. В частности, локализованы такие детали, как пластиковые элементы обвеса передка, шины и колесные диски, панель приборов, сиденья, отделка кабины, включая пластиковые элементы и все стекла. «Мы используем достаточно простую схему, — рассказывает Александр Смолянкин, директор по работе с поставщиками «ПСМА Рус». — Из полного перечня компонентов убираем те, что требуют значительных инвестиций, сложны в изготовлении или требуют дорогостоящего оборудования. Для остального ищем партнеров в России». В зачет локализации также идет оборудование и оснастка, используемая как непосредственно на производстве, так и в службе логистики, включая склад.
Для фургонов и пассажирских автомобилей уровень локализации составляет 40%.
Важным шагом к увеличению объема локализации в России может стать сборка двигателей. Вспомним, что в начале марта, на церемонии запуска сборки фургонов Citroen Jumpy и Peugeot Expert, Николя Фебвэ обмолвился о возможной локализации силовой установки. Но на этот раз он не сказал ничего определенного, кроме того, что проект находится в стадии активной разработки. «Компания производит двигатели во всех регионах, где присутствует. И, конечно же, Группа PSA будет развивать эту тему в России», — отметил Николя Фебвэ.
Опцию с каталитическим нейтрализатором SCR и реагентом AdBlue получают только микроавтобусы.
Собираемые в России фургоны и пассажирские микроавтобусы Citroen и Peugeot комплектуются дизельной силовой установкой стандарта Евро-5. При этом микроавтобусы для оптимизации выбросов получают опцию с каталитическим нейтрализатором SCR и реагентом AdBlue. Снаряженная масса Citroen SpaceTourer и Peugeot Traveller значительно выше, чем у коммерческих «родственников», в основном за счет дополнительных элементов обшивки салона, сидений, кронштейнов и прочих металлоемких деталей. Увеличение массы способствует росту потребления топлива, поэтому без восстановителя AdBlue просто не обойтись, объясняет Николя Фебвэ.
Анри Ланговист, технический менеджер проекта К0, сообщил, что если бы они ставили SCR-нейтрализатор и на коммерческие версии, это сильно бы облегчило логистику и сборку, однако завод пошел на «неудобство», что позволило сделать цену коммерческих Citroen Jumpy и Peugeot Expert более привлекательной.
Слева направо: Сергей Тимарев, руководитель департамента по развитию проекта К0, Анри Ланговист, технический менеджер проекта К0, Николя Фебвэ, гендиректор завода «ПСМА Рус», Александр Смолянкин, директор по работе с поставщиками «ПСМА Рус».
В Группе PSA придают большое значение отпускной цене автомобиля. Во многом именно поэтому фургоны Citroen Jumpy и Peugeot Expert стали бестселлерами на европейском рынке. Решающее значение имеет и тот факт, что машины легко адаптируются к различным надстройкам и специсполнениям. К слову, Группа PSA не выполняет доработки на заводе, а делегирует эти полномочия партнерам-кузовостроителям. На базе коммерческих фургонов выпускаются пассажирские (8+1; 9+1) и грузопассажирские (4+1; 5+1) модификации, рефрижераторы, бронированные автомобили инкассации, передвижные лаборатории, автомобили социальной и скорой медицинской помощи. Конверсионные решения на базе французских фургонов предлагают нижегородская ПГ «Самотлор-НН», петербургский завод бронированных автомобилей ГАС, подмосковная фирма «Кросси».
На встрече с журналистами также поднимался вопрос о возможности выпуска полноприводной версии автомобиля в рамках проекта К0 в России. В Европе стратегическим партнером Группы PSA в постройке полноприводных версий является фирма «Данжель». Весьма примечателен тот факт, что во Франции «Дан-жель» участвовала в проекте К0 еще на стадии его разработки. Вполне возможно, что европейская идея вдохновит и Россию. «Производить в России полноприводной коммерческий автомобиль действительно имеет смысл, тем более что такие предложения есть у наших конкурентов», — сказал Николя Фебвэ. Детальной информацией о новых проектах он обещал поделиться до конца года.
Сделано в России: как устроен и что производит завод Volvo Group в Калуге
На фоне непростой экономической обстановки новости из производственного сектора всегда привлекают к себе внимание. На этот раз повод предоставила Volvo Group, пригласив нас на своей завод в Калуге.
ТАКТЫ И РИТМЫ
Сегодня калужское предприятие, как заявляют в шведской компании, является самым современным в производственной системе Volvo в мире. И занимает оно чуть ли не лидирующие позиции по качеству готовой продукции. Ежедневно завод, где работают около 800 сотрудников, изготавливает 38 кабин, 12 из которых идут на экспорт на другое европейское производство Volvo в бельгийском Генте. 26 кабин, соответственно, устанавливают на шасси, и в его составе они отправляются российскому покупателю. Производственный такт завода составляет те же 26 грузовиков в день при пятидневной рабочей неделе в односменном графике. Цех сборки завода состоит из пяти линий установки: осей, двигателей, кабин, основной и финальной. Время такта составляет 16,5 мин, именно за этот временной промежуток тот или иной узел или агрегат проходит одну станцию сборки. Оси и мосты в их многочисленных исполнениях, как для моно-, так и для полноприводных шасси завод получает уже в готовом виде из Германии, Бельгии, Швеции. На сборочных линиях их оснащают рессорными либо пневматическими подвесками, реактивными штангами, стабилизаторами и сопутствующей тормозной архитектурой (трубками, шлангами, электропроводкой). Калужское предприятие выпускает машины с колесными формулами 4х2, 4х4, 6х4, 6х6, 8х2 и 8х4. В производственной гамме двигателей присутствует 11‑ и 13‑литровые версии с различными настройками мощности и крутящего момента. Моторы, так же, как и оси, приходят на производство в практически собранном виде, на них лишь монтируют часть навесного оборудования (компрессоры, генераторы, приводные ремни). Те, что объемом в 11 л, изготавливают во Франции, версии с большим объемом — в Швеции.
В лонжеронах просверливают именно то количество отверстий, которое потребуется на сборке.
В грузовиках Volvo Trucks используют рамы лестничного типа. Лонжероны рам соединяют с поперечинами заклепками и болтами. Заклепочные соединения (их доля составляет примерно 10 %) придают дополнительную жесткость конструкции, испытывающей большие знакопеременные нагрузки, поясняют инженеры Volvo. Склад «лестниц», как, впрочем, и других элементов, совсем небольшой, потому запчасти идут на линию практически с колес доставившей их экспедиции. Под каждую комплектацию в лонжеронах просверливают именно то количество отверстий, которое будет использовано на сборке. Этот подход отличает шведов, от, например, немецких автопроизводителей, которые сверлят их с запасом, видимо сразу под все комплектации. Поэтому, на том же Mercedes-Benz или MAN нет проблем перенести кронштейн запаски в удобное для использования место.
FMX 8×4 Tridem с трехосной задней тележкой.
На версии FMX 8×4 Tridem применена задняя управляемая подъемная ось.
Гигант-автопоезд для компании «Алроса».
Особая гордость завода — производство кабин. Здесь функционирует линия окраски с подготовкой поверхности в катафорезных ваннах (нанесение антикоррозионной защиты). Размер ванн позволяет погрузить в них кабину полностью. При этом любая из многочисленных емкостей с реагентом может быть оперативно исключена из процесса (например, в случае поломки), а ее место займет исправная. В любом случае безопасность персонала и окружающей среды будет обеспечена автоматической системой мониторинга. Защитное покрытие включает несколько слоев разной толщины: сначала цинк (около 7 мкм), поверх него идут фосфаты (1 мкм), затем пленка катафореза (20 мкм) и, наконец, грунтовка (30 мкм). Слой краски имеет толщину 50 мкм.
На завод приходят уже собранные двигатели, не хватает лишь части навесного оборудования.
Особенность процесса окраски у Volvo заключается в совместном нанесении слоев эмалей на металл и пластиковые элементы внешней обшивки, благодаря чему максимальная производительность этой линии составляет 26 кабин в смену. В распоряжении заказчика палитра из более 600 цветов.
ОТКРЫТЫЕ НИШИ
На выставочной площадке завода были продемонстрированы два лесовоза на базе Volvo FMX для Cеверо-Западного и Уральско-Сибирского регионов России. Первый грузовик с колесной формулой 6×4, 13‑литровым двигателем мощностью 500 л. с. и коробкой передач I-Shift получил надстройку Alucar и кран-манипулятор Kesla. Второй грузовик имеет полноприводное исполнение (6×6) и предназначен для перевозки сортамента длиной до 6,2 м. Руководитель лесотранспортного сегмента Volvo Trucks Антон Савельев осветил отраслевую ситуацию на рынке. В 2017 году лесопромышленный комплекс России заказал 1390 грузовых автомобилей, из которых более половины (731 ед.) пришлось на долю европейских производителей. К первой половине 2018 года доля лесовозов Volvo достигла 31 % (69 ед.), что позволило занять первое место в «большой европейской семерке».
Калужское предприятие выпускает машины с разными колесными формулами.
Особое внимание на площадке было уделено модели FMX 8×4 Tridem с крюковым погрузчиком. Машина предназначена для муниципального сектора. Шасси с трехосной задней тележкой позволяет одновременно решать проблемы увеличения плеча транспортировки бытовых отходов до удаленных от города полигонов, маневренности ТС в условиях ограниченности пространства плотной застройки и резко возросших штрафов за превышение легальной массы вывозимых грузов. Так, внешний радиус разворота FMX 8×4 Tridem составил 7,9 м, что почти на 2 м меньше, чем у грузовика с колесной формулой 6х4 (9,8 м) и почти на 3 м меньше, чем у четырехосного аналога 8х4 (10,7 м) в исполнении с двухосной задней тележкой. Пока такие шасси в России не производят, но, быть может, ситуация поменяется.
В процессе сборки автомобиль проходит последовательно пять линий.
Демонстрация версий коммунальной и строительной техники.
Для горнодобывающего сегмента Volvo подготовил сразу три модели: FMX 8×4 с 13‑литровым 460‑сильным двигателем и самосвальным кузовом от IPV (ИнтерПайпВан) объемом 32 м 3 для перевозки угля. Толщина стенок кузова 6 мм, а пола 8 мм. Лонжероны рамы по всей длине (от двигателя до заднего свеса) усилены вкладышами. По соседству демонстрировался самосвал для перевозки горной породы — модель FMX 8х4 с дневной кабиной. А гигантом среди совсем не маленьких машин оказался автопоезд для компании «Алроса» в составе самосвала-тягача FH16 и четырех-осного прицепа «Тонар».
«Калужские новости» представляют ежемесячный ТОП вещей, связанных с нашим регионом. На сей раз мы решили узнать и напомнить вам, какие всемирно известные бренды делают у нас. возможно, даже наверняка, многое будет вам знакомо. Но и это все равно повод для гордости за свою малую родину и за людей, которые работают над выпуском продукции высочайшего качества.
Фольксваген
А ездить россияне уже привыкли на машинах марки «Фольксваген», собранных в Калужской области.
На данный момент на автомобильном заводе производятся модели Volkswagen Tiguan, Volkswagen Polo и ŠKODA RAPID, его максимальная производственная мощность составляет 225 тысяч автомобилей в год. Мощность нового современного завода по производству двигателей в Калуге составляет 150 тысяч двигателей в год.
Завод Volkswagen Group Rus расположен в технопарке «Грабцево» в городе Калуга, в 170 км к юго-западу от Москвы.
Самсунг
Самсунг в сознании многих прочно ассоциируется с Калужской областью. Собственно, это первое, что видят все водители и пассажиры, выезжающие из Московской области в Калужскую.
Южно-корейская компания производит в Калужской области TV LCD, LED (19, 65 дюймов) UHD, PDP, мониторы для компьютеров, BD плееры, домашние кинотеатры, стиральные машины.
Запуск завода состоялся в июле 2008 года.
Техника, произведенная на заводе Samsung в Калужской области, поставляется также в страны СНГ. Компания Samsung является 8-й компанией в мире по стоимости брэнда.
Лотте
Всемирно известные сладости «Сhoco Pie» тоже делают в Калужской области на фабрике Lotte. Этому кондидерсому изделию уже почти 100 лет. Выпускать его начали в США для шахтеров одного городка в Теннесси, но затем булочка с прослойкой из маршмэллоу стала популярной далеко за пределами Штатов. Так, в Северной Корее «Чоко Пай» даже считается чем-то вроде альтернативе валюте.
Выпускают сладость на фабрике Lotte под Обнинском.
Боско
При выходе на проектные мощности фабрика будет выпускать 3,6 млн единиц трикотажных изделий и более 115 тыс. единиц верхней одежды в год.
Предприятие уже получило первый заказ от итальянской компании Kappa на пошив 100 тыс. пуховиков. В компании рассчитывают, что в дальнейшем на мануфактуре будут изготавливаться и другие изделия люксовых брендов, однако «сначала надо заработать реноме среди них».
Да-да, напоследок тоже про автомобили. Популярные во всем мире марки «Пежо», «Мицубиси» и «Ситроен» также выпускают в Калужской области.
Завод ПСМА находится в индустриальном парке «Росва». Открыт в апреле 2010 года.
На площадке совместного предприятия производятся автомобили Peugeot 4007, Citroën C-Crosser, Peugeot 308, Citroën C4, Peugeot 408, Mitsubishi Outlander и Mitsubishi Pajero Sport. В 2018—2019 годах локализованы Peugeot Expert, Citroen Jumpy, Citroen SpaceTourer и Peugeot Traveller. Мощность завода в 2018 году составила 125 тыс. машин в год.
PS Указанный рейтинг является результатом субъективного мнения редакции КН и не отображает положение той или иной компании на рынке.
Фантазии Сыроежкина: как делают Mitsubishi в Калуге
Понятие «иномарка российского производства» вошло в нашу жизнь в 2002 году, когда из ворот сборочного цеха завода во Всеволожске выкатился первый произведенный в России Ford Focus. С того момента прошло немало лет, и на сегодня собранные у нас в стране автомобили занимают 59% рынка. Кого-то это радует, кого-то – безмерно раздражает, но отрицать тот факт, что произведенные у нас в России автомобили ведущих мировых брендов стали важнейшим фактором социального развития страны, просто невозможно. Так как же их делают, «российские иномарки»? Чтобы дать ответ на этот вопрос, компания Mitsubishi пригласила журналистов посетить свой завод, расположенный в поселке Росва, в 25 километрах от Калуги.
Делаем совместно
Е сли вы внимательно следите за событиями в российской автомобильной промышленности, то, конечно же, знаете, что завод Mitsubishi в Калуге принадлежит не только Mitsubishi. Для тех же, кто не слишком погружен в эту тему, напомним, что предприятие, как таковое, называется «ПСМА Рус» и является СП, учрежденным французским концерном РSA и японской корпорацией Mitsubishi Motors. Доля концерна, владеющего марками Peugeot и Citroen, составляет 70%; доля «Трех бриллиантов», соответственно, 30%. Обо всех этих обстоятельствах напоминают три стелы с эмблемами выпускающихся на заводе марок, установленные около огромной заводской парковки.
Инвестиции в предприятие превысили полмиллиарда евро – если быть точным, они составили 546 миллионов. На сегодняшний день Mitsubishi производит на предприятии ПСМА только одну модель – Mitsubishi Outlander, которая никак не конкурирует с другими собираемыми моделями – Peugeot 408 и Citroen C4. В общем, решение организовать такое совместное производство выглядит вполне логичным: вместе, как говорится, легче и батьку бить, а значит, решать организационные и транспортные вопросы тоже будет проще, особенно при условии отсутствия «конфликта финансовых интересов».
Ну а выглядит завод довольно-таки обычно: просто современное промышленное здание, огромный плоский параллелепипед практически без окон. Главное – внутри. Впрочем, среди автомобильных журналистов не зря ходит фраза: «кто видел один современный автозавод, видел их все». В какой-то мере это действительно так и есть. Любой автозавод похож на реку. Есть главное русло – сборочный конвейер. Есть притоки – отдельные участки, где собираются те или иные узлы. Но в любом случае все начинается с логистики.
Ведь свою деятельность предприятие, основанное в январе 2009 года, начало с крупноузловой, «отверточной» сборки, однако позднее заинтересовалось постановлением № 166, предоставлявшим компаниям таможенные льготы в том случае, если завод не позднее, чем через 30 месяцев перейдет с крупноузловой сборки на полномасштабное производство. В нашем случае условие было соблюдено: в 2012 году в Калуге заработали линии сварки кузовов, а к 2016-му процент локализации составил 32%, даже слегка превысив плановый показатель. Впрочем, от этого номенклатура поставляемых на завод комплектующих отнюдь не уменьшилась, а лишь возросла.
Рождение автомобиля
Итак, все начинается со множества деталей, отштампованных из металлического листа. Именно этим железякам, имеющим порой довольно причудливую форму, предстоит соединиться вместе и превратиться в элегантный кузов современного автомобиля.
Очень многие представляют себе современный автозавод как место, где безраздельно царствуют роботы. Мне действительно приходилось бывать в практически безлюдных сборочных цехах, где даже доставку комплектующих к рабочим постам осуществляют беспилотные тележки-контейнеры. Но в Калуге мечты Сережи Сыроежкина о времени, когда «вкалывают роботы, счастлив человек», реализованы только частично. Здесь вполне гармонично уживаются и роботы, и ручной труд, и малая механизация. Наверное, в наших экономических условиях именно такое решение и является оптимальным.
Так, сборка кузовов начинается с того, что рабочие на кондукторах при помощи ручных приспособлений для точечной сварки соединяют относительно мелкие детали в более крупные блоки. Иногда им и вовсе приходится брать в руки молоток, чтобы подогнать детальки «по месту». Но вот окончательную сварку осуществляет огромный, полностью роботизированный комплекс. Вышедшее из него неокрашенное изделие уже походит на автомобиль, и на этом этапе осуществляется первая проверка качества: кузов поступает в «световой бокс», где специальные лампы делают ясно видимыми все дефекты штамповки и сварки. Затем на кузов навешиваются двери, и он на 9 часов отправляется в окрасочный цех.
Затем двери вновь снимаются и отправляются на собственный участок подсборки, получив при этом специальные метки. Эти метки помогут на финальных этапах найти именно «свой» кузов. Кроме того, отсутствие дверей облегчит сборщикам доступ внутрь салона: следующие этапы будут проходить внутри будущей машины.
Итак, кузов «плывет» по конвейеру от одного поста к другому, наполняясь «внутренним содержимым». Занимают свои места провода, приборная панель, маты шумо- и теплоизоляции. Кстати, поставляющая «шумку» компания «Стандартпласт» является единственным чисто российским поставщиком – в том плане, что у нее и собственники российские, и штаб-квартира находится в РФ. Остальная локализация решена в основном за счет «русских иностранцев», то есть западных компаний, имеющих свои производства у нас в стране. И таких немало. Стекла (включая обогреваемое лобовое), пластиковые бамперы, рулевое колесо, приборная панель, сиденья, светотехника – все это изготовлено на расположенных в РФ предприятиях. Но вернемся на сборочный конвейер.
Обращает на себя внимание то, что на сборке работает очень много женщин. И вновь мы постоянно сталкиваемся с сочетанием ручных и роботизированных операций. Например, клей на лобовое и заднее стекла наносит робот (интересно, что при нанесении двигается само стекло, а сопло, из которого поступает клей, остается неподвижным). Затем стекло при помощи специальных присосок перемещают к автомобилю, а окончательная вклейка осуществляется вручную. Или взять, например, внутризаводскую логистику. На заводе «ПСМА Рус» можно увидеть и электрокары, которые везут целые поезда из тележек-контейнеров с комплектующими, и отдельных рабочих, которые просто деловито катят одиночный стеллаж на колесиках с закрепленным на нем комплектом дверей.
А вообще, главное, что ощущается – это отличный общий уровень организации всех технологических процессов. Здесь просто невозможно представить мастера участка, орущего кому-то по телефону: «Михалыч, трампарампампам (непереводимый производственный фольклор)! Мне опять, трампарарампампам, вместо правых, трампрарам, фар, двойной комплект левых подвезли! Как так, трампарампампам, у тебя на складе нет? А где, трампарампампам, есть?» Невозможно представить конвейер, остановившийся из-за того, что вместо болтов на 10 привезли на 12, и они, трампарампампам, не лезут.
Но в принципе конвейер остановиться может, и сделать это вправе любой из рабочих. Если он обнаружит производственный брак на устанавливаемом узле, или сам ошибется при установке, он не только может, но и должен остановить всю сборочную линию на все время устранения проблемы. Вряд ли за такую остановку его похвалят, но вот если он пропустит брак, то его «не похвалят» значительно больнее.