Машины и оборудование для шахт и рудников
Машины и оборудование для шахт и рудников (Справочник)
Автор: Клорикьян С.Х., Старичнев В.В., Сребный М.А., Лебедеа А.Д., Солопий И.С., Маршак С.А., и д.р.
Год издания: 2000
Формат: djvu
Размер: 9,14 Мб
Содержание
Часть 1 Оборудование для очистных работ
1. Комплексы для пологих и наклонных пластов
2. Агрегаты для крутых пластов
3. Крепи сопряжений штрековые
4. Станции и установки насосные
5. Комбайны очистные и врубовые машины
6. Установки струговые
7. Машины для доставки и транспортирования угля
8. Крепь индивидуальная металлическая для очистных забоев
9. Режущий инструмент для исполнительного органа выемочных машин
Часть 2 Комбайны проходческие
1. Комбайны проходческие
2. Установки для бурения скважин
3. Оборудование для бурения и заряжание шпуров
4. Сверла горные, перфораторы, молотки отбойные, приспособления для бурения шпуров
5. Машины погрузочные и буропогрузочные
6. Оборудования для крепления и поддержания горных выработок
7. Приза бойные транспортные средства
8. Оборудования для пылеподавления
9. Оборудования для внутришахтной вентиляции
Часть 3 машины и оборудования подземного транспорта
1. Конвейеры ленточные и прессы вулканизационные шахтные
2. Рудничные локомотивы
3. Сосуды шахтные откаточные
4. Оборудование подземных погрузочных пунктов
5. Лебедки шахтные
6. Дороги монорельсовые и моно канатные
Часть 4 Оборудование для механизации вспомогательных работ
Краткий обзор горнодобывающего оборудования
Горные экскаваторы
Современная горнодобывающая промышленность по методу добычи полезных ископаемых разделена на два основных направления: открытый способ добычи, когда материалы добываются в карьере, и подземный, с сооружением шахт. Так же делится и техника, применяемая в горном деле – для каждого вида работ используются свои, часто очень специфические машины. Переходя по цепочке оборудования сверху вниз, на первом месте стоят вскрышные экскаваторы, применяемые для выемки пород и полезных ископаемых на открытых горных разработках. Наиболее крупные из них – драглайны, или шагающие экскаваторы, например, такие как мод. 8750 от компании Сaterpillar.
Сaterpillar 8750 – наибольшая модель в линейке драглайнов компании, обеспечивает для пользователей высочайшую производительность при минимальных затратах на тонну. В 2010 г. Caterpillar приобрел компанию Bucyrus – одного из лидеров в строительстве вскрышных экскаваторов – и стал крупнейшим производителем техники в этом сегменте.
Горнодобывающим компаниям будет особенно важно то, что данная модель «уральского гиганта» проста в монтаже – и опорная рама, и поворотная платформа состоят из отдельных секций, которые соединяются с помощью болтов. В зависимости от конкретных условий работы в том или ином карьере управлять экскаватором можно как с правой, так и с левой стороны машины. Гидравлический механизм «шагания» экскаватора обеспечивает плавное перемещение и высокую маневренность машины. Экскаватор массой 10 000 т создан для добычи полезных ископаемых открытым способом, без применения транспорта, добытую породу он укладывает на борт разреза или прямо в выработанное пространство. Радиус черпания равен 52 м, высота черпания – 56 м, а наибольший радиус разгрузки составляет 118 м.
Гидравлический экскаватор все чаще можно увидеть в карьере, один за другим горнодобытчики отказываются от устаревших тросовых экскаваторов, так называемых «механических лопат» – до недавнего времени наиболее распространенного вида выемочно-погрузочных машин на открытых разработках всего мира. Когда-то именно с них начинались любые работы, например, по добыче угля, но с годами такой вид техники стал проигрывать по техническим параметрам гидравлическим моделям.
Гидравлический гигант Liebherr R 9800 – крупнейший горнодобывающий экскаватор в мире, способен справиться с большим объемом горных работ и может работать на любой поверхности. Эта модель весом 810 т оснащается двумя 16-цилиндровыми двигателями мощностью 1492 кВт каждый, их суммарная мощность составляет более 4000 л.с., а расход топлива порядка 20 000 л дизтоплива за одну смену. Тем не менее этот показатель считается низким, так как экскаватор от Liebherr на 30% больше по размеру аналогичных экскаваторов, но при этом его расход топлива всего на 15% превышает расход других экскаваторов.
Когда объемы работ не такие большие, используют горные экскаваторы меньшего класса. К такой технике относится гидравлический экскаватор Komatsu PC3000. Сердце машины – 12-цилиндровый двигатель собственной разработки компании с водяным охлаждением и прямым впрыском топлива с высокой производительностью. Для использования всей мощности мотора, минимизации гидравлических потерь в процессе работы и оптимизации расхода топлива на машине установлена гидросистема HydrauMind с электронным управлением, закрытым центром и двумя насосами переменной подачи. Топливный бак экскаватора вмещает 4500 л горючего, потребление топлива у Komatsu PC3000 довольно скромное и составляет при легких работах порядка 62–68 л/ч, а при тяжелых – 112–145 л/ч.
Карьерные самосвалы
Для работы в паре с экскаваторами и для перевозки добытой породы в карьере не обойтись без специальных карьерных самосвалов. Довольно большое количество производителей выпускают подобные машины, но четко прослеживаемая тенденция последних лет – экономическая выгода, которую обеспечивают модели повышенной грузоподъемности, и вот тут не все автозаводы могут похвастаться наличием самосвалов-гигантов в своей линейке продукции. Одним из тех, кто вовремя сориентировался в ситуации, был «БЕЛАЗ». С выпуском своей мод. 75710 белорусский завод застолбил за собой титул производителя самого большого карьерного самосвала в мире. Автомобиль г/п 450 т, дебютировавший осенью 2013 г., активно эксплуатируется на угольных разрезах России.
В сравнении с машинами-конкурентами меньшей грузоподъемности один БЕЛАЗ-75710, несмотря на большую цену и затраты на обслуживание, обеспечивает наиболее низкую себестоимость транспортировки 1 т породы среди всех карьерных самосвалов. Дизельных двигателей мощностью по 2332 л.с. рабочим объемом 65 л у машины два, каждый из них работает в паре со своим генератором, все системы, отвечающие за обеспечение работы моторов, у каждого из них независимые. Для рамы самосвала применена особенно прочная шведская сталь Weldox, в конструкцию вписали два мощных шарнирных элемента, на которых и поворачиваются гигантские управляемые мосты. Каждое колесо оснащено двухдисковыми тормозами с гидравлическим приводом и дополнительно для торможения в загруженном состоянии у БЕЛАЗ-75710 имеется еще одна электродинамическая тормозная система.
В базовой комплектации система мониторинга «мертвых» зон, кондиционер, сигнализация о приближении к высоковольтной линии, а также системы пожаротушения. Самый большой карьерный самосвал в мире может работать в карьерах при температуре от –50 до +50 °С. Восемь колес самосвала, снабженные бескамерными шинами, позволяют тяжелой машине без труда передвигаться по технологическим дорогам.
Японские карьерные самосвалы производства Hitachi всегда отличались высоким качеством и оригинальными техническими решениями. Мод. EH5000AC-3 является самой мощной и большой среди всех машин компании. Грузоподъемность и мощность самосвала отвечают самым современным требованиям горнодобывающей отрасли. Его грузоподъемность равна 296 т, а электросиловая установка вместе с дизельным двигателем обеспечивает высокую проходимость и скорость до 56 км/ч. Система управления приводом собственной разработки на базе переменного тока обеспечивает великолепную управляемость машины. Помогает этому наличие датчиков на каждом колесе с функцией обратной связи с рулевой колонкой, приводом и иными узлами.
Кузов снабжен ребрами жесткости, которые обеспечивают дополнительную прочность самосвалу. Благодаря им достигается равномерное распределение нагрузок и ни на одном участке машины не возникает избыточного напряжения. Система Aerial Angle отвечает за обнаружение объектов вокруг машины и предупреждает об опасном сближении или опасности столкновения. Когда грузовик едет, режим фронтального обзора использует миллиметрово-волновой радар и предупреждает оператора о возможном столкновении в зависимости от местоположения объекта и скорости самосвала.
Кроме стандартной конфигурации карьерного самосвала компания предлагает троллей-технологию Hitachi, которая использует ток, идущий по воздушным линиям электропередачи, для подъема самосвалов в гору. Когда водитель грузовика подключается к линии, привод переключается на троллей-мощность, что дает увеличение скорости подъема против той, что обеспечивается только мощностью двигателя. Это повышает производительность и снижает затраты, а также уровень шума и загрязненности выхлопных газов дизельных двигателей. В качестве опции система Trolley Truck доступна для всех машин Hitachi с переменным током.
Там, где требуется перевозить большие объемы сыпучих грузов на небольшие расстояния в сложных рельефных условиях карьера, применяют шарнирно-сочлененные самосвалы – именно к таким машинам относится продукция компании Bell Equipment. Южноафриканская компания для европейского рынка изготавливает свои самосвалы повышенной проходимости на заводе в Германии. Благодаря оригинальной конструкции рамы с универсальным шарниром, балансирной подвеске и специальным шинам самосвалы Bell гарантированно не завязнут в грязи и не застрянут на неровной местности. Новая мод. B45E с колесной формулой 4х4 расширила и без того внушительную линейку «сочлененников» компании.
На машину установлен двигатель Mercedes-Benz мощностью 530 л.с., который агрегатирован с 7-ступенчатой АКП Allison. Такой тандем обеспечивает грузовику выдающиеся ходовые качества и низкий расход топлива. Полностью изолированные двухконтурные маслопогруженные дисковые тормоза обеспечивают превосходную эффективность торможения и длительный срок службы, необходимые для внедорожных условий, а в сочетании с моторным тормозом Jacobs позволяет производить многоступенчатое программируемое автоматическое замедление. Стандартная кабина Bell со звукоизоляцией оснащена средствами управления, усовершенствованной бортовой системой диагностики и герметичным модулем для удобного контактного управления многочисленными функциями.
Повышенная полезная нагрузка, ускоренные транспортные циклы и лидирующие показатели по топливной экономичности позволяют перевозить больше материалов с меньшими затратами на тонну. Кузов вместимостью 25 м 3 широкий, с плоским дном подходит для транспортировки до 41 т добытых материалов и имеет лучшие характеристики наполнения, чем более длинные кузова самосвалов-конкурентов аналогичной емкости. К тому же грузовик от Bell с конфигурацией 4х4 за счет более короткой колесной базы превосходит по маневренности грузовики с колесной формулой 6х6.
Погрузчики и бульдозеры
Для погрузки и перевозки разрыхленных горных пород в карьерах нашлось место и фронтальным погрузчикам. Они применяются в горнодобыче с 1970-х гг. как на вскрышных работах, так и в качестве дополнительного погрузочного и вспомогательного оборудования. Конечно, карьерные фронтальные погрузчики значительно отличаются по размерам от своих младших собратьев. Машины, работающие в карьере, могут загрузить самосвал всего за два прохода, как, например, тяжелый L260H от Volvo, который с помощью ковша Volvo Rock справляется не только с камнем, но и с песком, а при установке ковша Volvo Rehandling вместимостью более 10 м 3 загрузка самосвала осуществляется еще быстрее.
Машина оснащена полностью автоматической коробкой передач, блокировкой дифференциала и гидравлической системой высокого давления, повышающей эффективность использования топлива на 10%. Двигатель с высоким крутящим моментом стал менее шумным и увеличил мощность на 5%, что положительно сказалось на расходе топлива и минимизировало выбросы.
В отличие от предыдущих моделей фронтальных погрузчиков от Volvo в L260H не используются гидравлические насосы для опускания стрелы, а применяется комбинированный гравитационный эффект от силы тяжести стрелы и ковша, таким образом достигается более щадящая эксплуатация гидросистемы. Конструкция комфортной и функциональной кабины обеспечивает хорошую видимость, дополнительный обзор обеспечивают видеокамеры, выводящие изображения на дисплей. Просторный кондиционированный салон изолирован от шума и вибраций.
Бульдозеры в карьерах обычно используют для послойной разработки горных пород, перемещения пород при зачистке пластов полезных ископаемых, а также при планировке площадок и трасс, на отвалах и других вспомогательных работах. В далеком 1983 г. с конвейера «Челябинского тракторного завода» сошел первый гигантский карьерный бульдозер Т-800. Сверхтяжелый трактор с потрясающей производительностью являлся одним из самых больших выпускаемых в Европе. Рабочая масса «русского гиганта» равна 106 т, в движение махину приводил двигатель мощностью в 820 л.с., развивающий скорость до 14 км/ч вперед и 10,6 км/ч назад.
Трансмиссия гидромеханическая, с карданной передачей, трехколесным одноступенчатым гидротрансформатором и модулем поворота, коническим редуктором и остановочным тормозом. Коробка передач на бульдозере обеспечивает две передачи заднего и четыре передачи переднего хода. Двухместная кабина объемом более 3 м 3 сделана из металла с теплозвукоизоляционной облицовкой и двойным остеклением. Для повышения комфорта в работе от рамы машины ее отделяют резиновые амортизаторы.
Прочее оборудование
В части карьеров присутствуют залежи крепких горных пород, для последующей их разработки требуется специальная техника – буровые станки, именно их применяют при одной из основных технологических операций буровзрывных работ – бурении взрывных скважин. К сожалению, в последнее время условия горнодобычи твердых пород значительно усложнились, и часто затраты на бурение достигают 30–35% от общих затрат на производство горных работ. Среди компаний – производителей буровых станков пальма первенства, безусловно, принадлежит оборудованию компании Atlas Copco.
Мод. ROC L8 отлично зарекомендовала себя на горных разработках по всему миру, эта установка подходит для крупномасштабных производственных работ, предварительного раскалывания, взятия проб с помощью комплекта RC при разработке открытым способом и для крупномасштабных карьерных разработок. Производительность и свобода действий данной установки превосходит аналогичные параметры обычных буровых установок для горных и карьерных работ. Гусеничная буровая установка с погружным пневмоударником обладает лучшей производительностью благодаря увеличению рабочего давления и новой гениальной цилиндровой системе подачи. Улучшает соотношение количества руды и количества отходов за счет двухступенчатой выработки и процедуры предварительного раскалывания.
При разработке карьеров есть возможность взятия проб с помощью обратной промывки. Оборудование рассчитано на бурение скважин диаметром от 110 до 203 мм на глубину до 54 м. ROC L8 массой чуть более 22 т приводится в действие двигателем, мощность которого в зависимости от конфигурации машины составляет от 440 до 539 л.с. и может передвигаться по карьеру со скоростью до 3,5 км/ч.
Для измельчения крупных кусков горной породы или камня в карьерах используют дробильно-сортировочное оборудование. С его помощью, к примеру, прямо на месте можно получить щебень нужных фракций, избавив от необходимости транспортировки добытого материала к заводу по производству щебня. Существующие на рынке дробильные комплексы используют автоматизированное управление, что сказывается на увеличении продуктивности добычи и снижает эксплуатационные расходы.
Сразу вспоминается техника компании Sandvik. Мод. QJ341 – одна из популярных благодаря удачному сочетанию ряда преимуществ, среди которых наличие щековой дробилки, экономичного двигателя и гусеничного шасси, обеспечивающего мобильность дробильно-сортировочного оборудования. Большое загрузочное отверстие размером 1200×750 мм дает высокую скорость дробления, позволяя производить материал с потрясающим коэффициентом измельчения. Установка с гидравлически регулируемыми зазорами между дробилкой и лентой способна измельчать различные материалы и может запускаться под нагрузкой, что гарантирует максимальное время безотказной работы и высокую производительность.
В стандартной комплектации гидравлический механизм подъема и опускания главного конвейера. Многочисленные функции, такие как самоблокирующийся бункер или датчик уровня загрузки с управлением скоростью подачи материала, сводят к минимуму необходимость вмешательства оператора, тем самым повышая безопасность при работе. Предусмотрено также реверсивное дробление для измельчения липкого материала или устранения засорения. Система управления с программируемым логическим контроллером выводит значения всех рабочих параметров установки на цветной экран Danfoss, благодаря им дробилка может быть подготовлена к работе с уровня земли.
Большое количество основных и вспомогательных операций при работе в шахтах выполняют проходческие комбайны. Они легко справляются с механизированным разрушением горных пород, а также с погрузкой полученной горной массы в вагонетки, на конвейер или перегружатель. По типу действия они разделяются на машины избирательного и непрерывного действия, в первом случае обработка забоя происходит последовательно слой за слоем, во втором обработка всех слоев происходит одновременно.
Польская компания FAMUR более 100 лет выпускает технику для горнодобывающей промышленности. Разработанный компанией проходческий комбайн марки FR 160 – современная машина, сочетающая в себе самые передовые технологии, оригинальные технические решения и высококачественные комплектующие. Комбайн оборудован несколькими системами, среди которых система передачи данных, система наведения для точной работы оператора, система радиоконтроля и дистанционного управления с места оператора комбайна.
При подземных горных работах для погрузки и транспортировки отделенной горной породы используют погрузочно-доставочные машины. По своей конструкции они могут быть с погрузочно-транспортным ковшом или с ковшовым погрузочным рабочим органом и кузовом-бункером. Учитывая специфику работы под землей, ковшовые модели получили более широкое распространение.
Известный немецкий производитель такого рода техники Hermann Paus Maschinenfabrik GmbH уже много десятилетий поставляет машины, специально разработанные для эксплуатации в шахтах. Свой многолетний опыт компания воплотила в мод. PFL 8 Z с учетом работы предыдущих версий в высокогорных шахтах, что позволило оптимально адаптировать машину к экстремальным нагрузкам. Несмотря на скромные габариты и вес в порожнем состоянии 5,3 т, грузоподъемность машины составляет 1,8 т, а ковш вместимостью 0,8 м 3 отлично подходит для применения в сложных условиях стесненных пространств шахт. Дизельный двигатель Deutz мощностью 94 л.с. отличается высокой степенью экономии топлива и улучшенными характеристиками выбросов выхлопных газов.
Оптимизированная геометрия ковша и Z-образный рычажный механизм машины позволяют существенно сократить циклы загрузки и разгрузки ковша, что в свою очередь повышает экономичность и производительность машины. Высокоэффективный силовой привод Paus автоматически адаптирует тяговое усилие и скорость выполнения рабочих операций к соответствующим условиям черпания и разгрузки ковша. Инновационная система привода хода машины позволяет минимизировать износ покрышек и тормозов, существенно сокращая расходы на ее эксплуатацию и техническое обслуживание. PFL 8 Z может быть оснащен сменным оборудованием и кроме использования в качестве погрузочно-доставочной машины может применяться как вилочный погрузчик.
При разработке месторождений полезных ископаемых и транспортном строительстве на работе под землей применяют специальные самосвалы. Обычно это небольшие по габаритам машины, часто шарнирно-сочлененные, с большой грузоподъемностью, маневренностью и возможностью движения вперед и назад без необходимости разворота. Последняя особенность движения обеспечивается наличием дублирующих систем управления. На многих моделях подземных самосвалов предусмотрено по два руля и две приборные панели, симметрично расположенные относительно поворачивающегося на 180° кресла оператора.
Будучи главным поставщиком сырьевых ресурсов, горнодобывающая промышленность является базовой отраслью народного хозяйства, настоящим фундаментом для развития основных отраслей экономики любой страны. Эффективная добыча полезных ископаемых требует эксплуатации специализированного оборудования для работы на поверхностных и глубинных слоях.
Компаний – производителей горной техники огромное количество, но не стоит забывать, что парк техники для каждого отдельно взятого карьера подбирается сугубо индивидуально, в зависимости от стоящих перед разработчиком производственных задач.
Транспорт «подземных городов»
Горношахтная промышленность последней среди всех отраслей начала автоматизировать труд. Под землёй технике не хватало не только места, но и воздуха. Ввести в эксплуатацию те же троллейвозы до 1950-х годов мешал высокий риск взрывов. С увеличением производительности шахт возникла необходимость применения не только техники для добычи полезных ископаемых, но и транспорта для перевозки персонала по выработкам. Сегодня для доставки шахтёров к месту работы приспособлены различные виды машин. Однако, учитывая технический прогресс, так ли комфортно и безопасно передвигаться в подземном городе? И почему в российских шахтах ещё долго не получится ездить, как в шахтах Европы?
Путь к лаве
В полном снаряжении «в подземелье» тяжело преодолеть и километр, к тому же это очень долго. Поэтому, говоря о пути шахтёров к забою, очень уместно выражение: «Лучше плохо ехать, чем хорошо идти».
Ходить пешком здесь, конечно, приходится, но вспомогательная техника незаменима. К ней относятся электровозы, подвесные дизелевозы, подземные дизельные колесные машины. Отдельный вид оборудования — ленточные конвейеры, канатно-кресельные дороги и вертикальные подъёмные машины.
Последние также называют клети. По сути, это скоростные лифты, на которых спускают и поднимают людей и материалы, а также извлекают на поверхность полезные ископаемые. Их устанавливают на шахтах с глубоким залеганием угольных пластов. В основном такое оборудование монтировали ещё при строительстве выработок, особых изменений конструкции не претерпели и по сей день.
Ленточные конвейеры, к слову, транспортируют не только горную массу, но и персонал. Перевозка людей ленточными конвейерами в конвейеризированных выработках обязательна при длине выработки 500 м и более и углах наклона до 6°, и при длине 200 м и более при углах наклона выработки от 6° до 18° в случае отсутствия других средств механизированной доставки людей к месту ведения работ.
Однако применять этот способ возможно только при соблюдении требований безопасности, описанных в постановлении Госгортехнадзора РФ от 30 декабря 2002 г. N 73 «Об утверждении Инструкции по безопасной перевозке людей ленточными конвейерами в подземных выработках угольных и сланцевых шахт». В данной инструкции установлены технические требования к конструкции ленточных конвейеров, предназначенных для перевозки людей, а также требования к организации безопасной перевозки людей и правила их личного поведения.
Важно, чтобы на конвейерах были предохранительные средства и станции посадки и схода рабочих, а за правильностью эксплуатации оборудования следили ответственные лица.
В одной выработке для перевозки работников, как правило, используют несколько видов транспорта. Система спроектирована так, что техника не мешает друг другу и при необходимости разгружает другие потоки.
Сегодня внизу шахт остается электровозная откатка. Получая энергию от контактной сети или аккумуляторов, шахтные электровозы транспортируют составы вагонеток с людьми по узким железным дорогам. Однако всё больше появляется монорельсовых подвесных дорог с дизель-гидравлическими локомотивами. Один дизелевоз Becker одновременно может перевозить около полусотни шахтёров. Это основной вид транспортировки шахтеров на шахтах угольной компании «Южный Кузбасс».
«Техника оснащена системой управления движением, компьютерная программа анализирует все факторы, которые могут повлиять на работу механизмов локомотива и безопасность людей. В машинном отделении расположены датчики скорости, температуры, давления, оборотов двигателя, наличия метана в рудничной атмосфере», — пояснили в пресс-службе «Южного Кузбасса».
Реже на российских угольных шахтах встречаются подземные дизельные колесные машины. Это, безусловно, более мобильная альтернатива перевозкам, чем подвесные монорельсовые дороги. Однако они уступают во вместительности. А закупать колёсные машины в большом количестве компаниям не выгодно.
Машиностроительная импортозависимость
Платить за новую технику горным предприятиям приходится немалые деньги. Потому что серьёзная часть горно-шахтных машин, как и всех других машин в стране, — импортная. Ведь кризис в машиностроительном комплексе России не удаётся преодолеть, начиная с 1990-х годов. Если говорить о шахтах, то здесь механизация затягивалась изначально. Новые шахтные транспортные средства в Союзе осваивали с отставанием от США и Европы почти на 20 лет. Это привело к тому, что импорт полностью заменил некоторые важные товарные позиции, в том числе и среди вспомогательного оборудования.
Так, монорельсовый транспорт, и колёсные машины на российских выработках импортные в 100% случаев. Отечественное производство электровозов, канатных дорог, конвейеров или клетей встречается. Так или иначе, приобретая новинки, высокопроизводительные предприятия делают уклон на зарубежную технику, так как считают её более надёжной.
«Распадская угольная компания», к примеру, использует австралийские «Дрифтраннеры». Также на предприятии эксплуатируют дизелевозы импортного производства «Ferrit», «Becker» и «Bevex». Остальная техника для транспортировки персонала отечественная, и уже успела устареть и пройти модернизацию. Клети на шахтах «Осинниковская» и «Распадская» производства Новокраматорского механического завода (территория бывшей Украинской ССР). Электровозы «Дружковского механического завода» были модернизированы на заводе ООО «КемМаш». Канатная дорога на шахтах Ерунаковская VIII, Есаульская, Усковская производства новокузнецкого завода «Гидромаш».
«На шахтах Кузбасса из применяемых средств транспорта для перевозки людей наиболее изношены вертикальные клетьевые подъёмные установки, где из 33-х подъёмных установок 29 или 88% отработали нормативный срок службы, а также электровозный вид транспорта, где более 70% электровозного парка отработали нормативный срок службы. В связи с масштабным внедрением альтернативных видов транспорта, таких как дизелевозный транспорт и высокопроизводительный конвейерный транспорт, количество электровозов и вертикальных подъёмных установок каждый год снижается. Для безопасной эксплуатации оборудования, отработавшего нормативный срок службы, проводится необходимый ремонт и экспертиза промышленной безопасности по оценке возможности его дальнейшей эксплуатации с определением остаточного ресурса», — добавил заместитель руководителя Сибирского управления Ростехнадзора Михаил Сербинович.
Комфорт и безопасность
Рабочие условия угольщиков менее комфортные, чем у горняков на рудниках, где не только чище, нет опасности взрывов, но и персонал перевозят на более удобном и современном транспорте. Машины на развитых предприятиях и вовсе напоминают бронебойные «хаммеры». За рубежом на многие выработки можно вообще приезжать на мотоцикле, поделился академик РАН, доктор технических наук Михаил Курленя.
«Я в Швеции был на руднике «Кируна». Мощнейший рудник, так там транспорт осуществляется индивидуально. Обыкновенные мотоциклы по выработкам ходят, выработки большие. Те же мотоциклы, что и на поверхности, только под землей. То же самое в Германии на калийных рудниках. Там транспорт может ехать по своей необходимости. В шведских рудниках вообще можно ездить в костюмах. Наш-то транспорт грязный…», — говорит учёный.
Зарубежные рудники напоминают пещеры, где почти не требуются крепи и нет пыли. Понятно, что такого транспорта, как там, никогда не будет на угольной шахте — не те горно-геологические условия. Работать над комфортностью техники в забое можно, но это никому не нужно.
«Доставка людей идёт в течение короткого времени. Делать комфортные машины при тех условиях эксплуатации, которые там есть — высокая влажность, абразивность, запылённость, никто не станет. Вот наведёте вы там марафет, кожу белую сделаете, кондиционер поставите. Но человек в неё всё равно сядет в грязной пыльной робе», — пояснил кандидат технических наук, доцент кафедры горных и транспортных машин Санкт-Петербургского Горного университета Павел Махараткин.
К слову, угольщики со стажем давно привыкли и к пыльной робе, и к способам перемещения по выработкам.
«Лавочки электровозов твёрдые, конечно, но на комфортности у нас никто не заостряет внимание, садимся и едем, лишь бы не пешком…», — отметил шахтёр Евгений. Мужчина попросил не называть его фамилию и место работы.
И всё же, по словам специалистов, вспомогательный транспорт в Европе даже в угольных шахтах более комфортный. Понятно, что о белой обивке речь не идёт, но он современнее и имеет больше встроенных систем контроля безопасности. Тем временем многая техника для развоза персонала на наших выработках выглядит чересчур упрощённой, и с точки зрения безопасности её пора модернизировать.
Тем не менее серьёзных аварий, связанных с неисправностью именно вспомогательного оборудования, не наблюдается. Транспорт, какой бы он не был устаревший, проходит регулярные проверки на исправность.
«Для бесперебойной эксплуатации доставочного транспорта своевременно проводится регламентное обслуживание узлов и агрегатов. Со многими поставщиками и обслуживающими организациями компания сотрудничает не один год, и в случае необходимости они оперативно откликаются на актуальные запросы по ремонту и техническому обслуживанию», — рассказали специалисты пресс-службы «Распадской угольной компании».
Однако риск пострадать на шахте есть всегда. Несчастные случаи бывают различные: запнулся и упал при сходе с техники, или попал по неосторожности под идущий состав. Но большая часть случаев травмирования на транспорте связана с несоблюдением правил безопасности. Самое известное нарушение, которое допускают шахтёры — «покатушки» на ленточном конвейере, не предназначенном для транспортировки людей. В основном это случается на старых шахтах.
«Смену отработаешь, фуфайка на тебе, приборы. Неохота пешком подниматься по уклону в гору. Люди прыгали на конвейер, и я сам прыгал, нарушал технику безопасности. Падали, головы разбивали, но страшнее, если лента порвется, вся эта угольная масса на тебя упадет. Штрафуют, наказывают, иногда увольняют даже. Но всё равно такое случается», — вспомнил рабочие будни шахтёр Сергей, который также по вполне понятным причинам пожелал остаться неизвестным. Такие опасные поездки на ленте мужчина позволял себе по неопытности, насмотревшись за 15-летний рабочий стаж трагедий на производстве, перестал нарушать правила.
«В 2017 году на шахтах Кемеровской области было допущено 5 смертельных и 5 тяжёлых несчастных случаев на транспорте. Два несчастных случая со смертельным исходом и один тяжёлый несчастный случай при эксплуатации ленточных конвейеров, один несчастный случай со смертельным исходом на электровозном транспорте, два несчастных случая со смертельным исходом и один тяжёлый несчастный случай при доставке грузов и монтаже оборудования с применением концевой (канатной с применением лебёдок) доставки, три тяжёлых несчастных случая при эксплуатации подвесных монорельсовых дизелевозов. Основными причинами этих несчастных случаев явился человеческий фактор, а именно: личная неосторожность; низкая квалификация работников, связанная с нарушением технологии ведения доставочных и монтажных работ; несогласованность действий работников; нарушение трудовой дисциплины» — подвели печальную статистику в Сибирском Управлении Ростехнадзора.
Ждать ли технический прорыв
Сегодня общемировая тенденция на горных предприятиях — автоматизация всех процессов. Людей постепенно выводят из-под земли, всю работу за них делает техника. Активно внедряется и телеметрия. Эта система позволяет человеку находиться в одном месте и управлять машиной в другом через специальный джойстик. Такие новые технологии значительно удорожают процесс переоснащения в добывающей промышленности, но развитые страны готовы вкладывать в это средства, ведь это повышает безопасность работ.
В России вопросы с уменьшением присутствия человека в шахте серьёзно тормозят. Академик РАН Михаил Курленя работал над автоматизированным локомотивом ещё в советское время, но проект так и не воплотили в жизнь.
«Почти 60 лет я проработал в институте горного дела СО РАН, ещё у его основания мы занимались автоматизированными локомотивами, которые ходят без водителей этих машин. Считалось, чем больше наука выведет людей из шахт, тем будет лучше. Полностью шла автоматизация процессов, но потом всё это пропало. Собственника сегодня всё устраивает. Когда предприятия были государственные, то государство заботилось о людях, а собственника ограничивают только правила безопасности, но это все равно не так жёстко, как контроль государства. Россия так и не разобралась ни с собственностью, ни с тем, как эта собственность должна служить людям», — рассказал учёный.
Академик отмечает, что самая большая проблема в наших шахтах в износе оборудования. Потому говорить о тех же автоматизированных локомотивах для перевозки персонала, когда на многих предприятиях давно не меняли вентиляции, не приходится.
«У нас за счёт дешёвой рабочей силы этот процесс тормозит, как только начнут зарплату платить достойную, будет выгодно сокращать людей, а если людям платить копейки, то зачем что-то автоматизировать», — добавил Павел Махараткин.
К слову, за рубежом, инвестируя в ноу-хау, организации могут освободиться от налогов, или получить другие преференции со стороны государства, которое всячески поощряет развитие материально-технической базы.
«В нашей стране такого нет, все экономические затраты лежат на собственнике, который закупает оборудование. И когда он его покупает, один из самых важных моментов — стоимость его эксплуатации. Не секрет, что от продажи машины, компания, которая её продает, сразу зарабатывает меньше, чем потом в дальнейшем от её эксплуатации. Грубо говоря, купив машину за полмиллиона евро, вы во время пятилетней эксплуатации потратите на неё еще два миллиона евро. Много зависит и от того, когда открыто предприятие, если вы только начинаете разработку, вы можете применить ноу-хау, а если предприятию 20 лет, у вас там развитая инфраструктура и вид транспорта, его менять на новый смысл нет, вы не окупите его. Всё каждый раз подсчитывается — насколько это эффективное вложение, потому что даже в безопасность вкладывают до разумного предела, понимают, что можно вложить, к примеру, ещё 10 миллионов, а получить безопасность на 1 процент больше, кто же будет ради этого процента вкладывать такие деньги. Здесь самый главный — это экономический критерий», — пояснил Павел Махараткин.
Без кардинальных изменений материально-техническая база в горном деле России ещё не скоро догонит мировые тенденции. Потому эксперты сходятся во мнении, что импортозамещение в машиностроении должно идти интенсивнее. Это сделает замену техники на выработках целесообразной и менее затратной.