Машины ротационного типа что такое
§ 18. Машины ротационного типа
Машины ротационного типа по технологическому назначению делятся на машины для листовой штамповки и машины для объемной штамповки, ковки и обработки сортового проката.
К первой группе относятся дисковые ножницы, некоторые виды правильных и гибочных машин, профилирующие и профиленакатные машины, машины для ротационного выдавливания и для производства днищ обкаткой;
Ко второй группе — ковочные вальцы, станы для накатки шестерен, резьбонакатные автоматы, станы для раскатки колец и профилей, колесопрокатные станы, мощные машины для ротационного выдавливания (обрабатывающие заготовки в виде отливок и поковок), ротационно-ковочные машины, станы для периодического проката; сюда относятся и некоторые правильные и гибочные машины.
Машины ротационного типа по виду рабочего органа инструмента подразделяются:
К валковым относятся:
некоторые виды правильно-гибочных машин,
станы для продольного и поперечного проката;
К роликовым относятся:
отдельные виды правильно-гибочных машин (для сортового проката),
машины для получения днищ обкаткой роликом,
машины для ротационного выдавливания и другие машины;
Несколько обособленную группу составляют гибочные машины с поворотной траверсой и с поворотным столом.
Все описываемые машины характеризуются тем, что рабочие операции в них совершаются во время транспортировки заготовки, вследствие чего они имеют высокую производительность.
РАЗДЕЛ V. РОТАЦИОННЫЕ МАШИНЫ
КЛАССИФИКАЦИЯ И НАЗНАЧЕНИЕ РОТАЦИОННЫХ МАШИН
Машины ротационного типа по технологическому назначению, как и кривошипные машины, можно подразделить на две группы: для листовой и объемной штамповки, ковки и обработки сортового проката. К первой группе относятся дисковые ножницы, некоторые виды правильных и гибочных машин, профилировочные и профиленакатные машины, машины для ротационного выдавливания и для производства днищ обкаткой. Ко второй группе относятся ковочные вальцы, станы для накатки шестерен, резьбо- накатные автоматы, станы для раскатки колец, профилей и колесопрокатные станы, мощные машины для ротационного выдавливания (обрабатывающие заготовки в виде отливок и поковок), станы для периодического проката, а также некоторые правильные и гибочные машины. Машины ротационного типа по виду рабочего органа (инструмента) могут быть подразделены на валковые, роликовые, сегментные и дисковые. Несколько обособленную группу составляют гибочные машины с поворотной траверсой (профилегибочные) и поворотным столом.
К валковым относятся некоторые виды правильно-гибочных машин, станы для продольного и поперечного проката. К роликовым относятся отдельные виды правйльно-гибочных машин (для сортового проката), раскаточные машины, машины для получения днищ обкаткой роликом, машины для ротационного выдавливания и др. К дисковым машинам относятся дисковые ножницы, а к сегментным — ковочные вальцы.
Все описываемые машины характеризуются тем, что рабочие операции в них совершаются во время транспортировки заготовки, вследствие чего может быть более полно использован цикл их работы (по времени); для этого необходимо лишь автоматизировать подачу заготовок. В отличие от машин ротационного типа молоты и прессы используют в качестве рабочего хода лишь небольшую часть всего хода и, как правило, не используют обратный ход, т. е. в этих машинах используется лишь небольшая часть цикла работы.
Другим очень важным качеством ротационных машин является возможность осуществления непрерывного процесса обработки заготовки.
Все это будет способствовать более широкому внедрению в кузнечно-штамповочное производство машин, выполненных по ротационному принципу (машин, обеспечивающих высокую производительность). Ротационные машины широко применяют при производстве профилей в машиностроении. Как известно, профили могут быть получены прессованием, а также на валковых (поперечного
и продольного проката) и роликовых ротационных машинах (многороликовых профилировочных).
Если главным силовым параметром прессов является номинальное усилие, то главным силовым параметром ротационных машин — номинальный крутящий момент на главном валу. Для некоторых машин, например ковочных вальцов, главным параметром является номинальное усилие.
Ротационное обжатие — это изменение формы заготовки путем периодического обжатия матрицами (бойками) с удлинением ее вдоль оси при сохранении постоянного объема.
Рамы отливают из чугуна. Ротационно-ковочные и радиально-обжимные машины. Шпиндельные ротационные машины по принципу действия отличаются от валковых машин.
Если ротационные машины были рассчитаны на массовое производство печатной продукции, то тигельные печатные машины применялись там, где не нужны были большие тиражи и скорости.
Преобразование энергии вращательного движения привода в работу деформации заготовки определяет наличие жесткой кинематической связи между движущимися частями ротационно-ковочной машины.
Ротационные машины — кузнечно-штамповочные машины, в которых преодоление сопротивления деформированию происходит при вращении рабочего органа с инструментом или заготовки при непрерывном.
Справиться с такой задачей печатникам помогают громадные ротационные машины. Такую машину заправляют бумажной лентой длиной 6—7 км, намотанной в огромный рулон.
КШМ, у которых исполнительный механизм или рабочий орган совершает вращательное движение, относят к классу ротационных машин. По технологическому назначению данные машины подразделяют на.
Большая Энциклопедия Нефти и Газа
Машины ротационного типа по технологическому назначению, как и кривошипные машины, можно подразделить на две группы ( рис. 38.1): для листовой и объемной штамповки, ковки и обработки сортового проката. К первой группе относятся дисковые ножницы, некоторые виды правильных и гибочных машин, профилировочные и профиленакатные машины, машины для ротационного выдавливания и для производства днищ обкаткой. Ко второй группе относятся ковочные вальцы, станы для накатки шестерен, резьбо-накатные автоматы, станы для раскатки колец, профилей и колесопрокатные станы, мощные машины для ротационного выдавливания ( обрабатывающие заготовки в виде отливок и поковок), станы для периодического проката, а также некоторые правильные и гибочные машины. Машины ротационного типа по виду рабочего органа ( инструмента) могут быть подразделены на валковые, роликовые, сегментные и дисковые. Несколько обособленную группу составляют гибочные машины с поворотной траверсой ( профилегибочные) и поворотным столом. [1]
В машинах ротационного типа для очистки электрографических цилиндров применяются щетки ( меховые валики) и отсасывающие системы. Так как селеновые пластины или цилиндры могут использоваться многократно, то это приводит к образованию пленки проявителя, которую периодически смывают растворителем. При этом растворитель не должен воздействовать на фотопроводящий слой. [3]
Наряду с пластинчатыми воздуходувками к машинам ротационного типа относятся и воздуходувки с вращающимися поршнями особой конструкции. В корпусе 1 расположены два вращающихся чугунных поршня. Как только камера 5 ( пространство между поршнем и стенкой корпуса) будет сообщена с нагнетательным патрубком, в ней произойдет резкое повышение давления воздуха. [5]
Ниже в качестве примера приводятся данные о допускаемых отклонениях центровки валов для машин ротационного типа и для роторов турбин. [6]
Машины ротационного типа по технологическому назначению, как и кривошипные машины, можно подразделить на две группы ( рис. 38.1): для листовой и объемной штамповки, ковки и обработки сортового проката. К первой группе относятся дисковые ножницы, некоторые виды правильных и гибочных машин, профилировочные и профиленакатные машины, машины для ротационного выдавливания и для производства днищ обкаткой. Ко второй группе относятся ковочные вальцы, станы для накатки шестерен, резьбо-накатные автоматы, станы для раскатки колец, профилей и колесопрокатные станы, мощные машины для ротационного выдавливания ( обрабатывающие заготовки в виде отливок и поковок), станы для периодического проката, а также некоторые правильные и гибочные машины. Машины ротационного типа по виду рабочего органа ( инструмента) могут быть подразделены на валковые, роликовые, сегментные и дисковые. Несколько обособленную группу составляют гибочные машины с поворотной траверсой ( профилегибочные) и поворотным столом. [12]
Машины ротационного типа что такое
РОТАЦИОННАЯ МАШИНА
Одним из замечательнейших событий в истории техники стало появление в середине XIX века скоропечатной ротационной машины, позволившей в тысячи раз увеличить выпуск печатных изданий, прежде всего газет и журналов. Это изобретение, точно так же как создание в свое время Гутенбергом первого книгопечатного станка, имело огромное влияние на все стороны жизни человечества. В самом деле, быстрое развитие образования и распространение его в широких народных массах в XVIII-XIX веках создавало громадную потребность в печатном слове, что повлекло за собой увеличение тиража книг и газет. Между тем старый печатный станок претерпел очень мало изменений с XVI века и был плохо приспособлен к тому, чтобы удовлетворить назревшую потребность. Многие типографы в XVIII веке ломали голову над тем, как увеличить его производительность и создать скоропечатную машину. Верный путь был в конце концов найден Фридрихом Кенигом, сыном небогатого прусского фермера. Пятнадцати лет он поступил учеником в типографию, и с этого времени вся его жизнь была связана с печатным делом. Еще в 1794 году Кениг сделал первое усовершенствование, создав модель печатной машины с непрерывным, при помощи зубчатых колес, подниманием и опусканием пиана (пресса). Однако прошло много лет, прежде чем ему удалось применить свое изобретение на практике. Все хозяева немецких типографий, к которым Кениг обращался за поддержкой, отвечали ему отказом. В 1806 году он перебрался в Лондон, и только здесь на его изобретение обратили внимание.
Сначала Кениг попытался ускорить эту операцию за счет того, что краска на набор стала наноситься с помощью специального покрасочного валика. Возможно, отталкиваясь от этой идеи, он решил и пресс сделать не плоским, а цилиндрическим в виде барабана. В этом состояла самая важная находка Кенига. В 1811 году он создал первую скоропечатную машину цилиндрического типа, в которой лист бумаги, будучи положен на цилиндр (барабан), прокатывался этим цилиндром по укрепленной на талере форме с набором, принимающим краску с вращающегося валика. Из прежних плоских досок в новой конструкции остался только талер, на который ставился набор, плотно заключенный в металлическую раму. Замена плоских поверхностей вращающимися цилиндрами позволила сразу в несколько раз увеличить производительность станка.
Машина Кенига была для своего времени настоящим шедевром инженерной мысли, тем более удивительным, что почти все операции она производила автоматически. При вращении главного колеса приходил в действие сложный механизм из целой системы зубчатых колес и зубчатых передач, двигавший в нужном направлении и в нужные моменты все работающие части машины. Основными ее узлами были покрасочный аппарат и печатающий барабан. Между ними взад и вперед двигалась тележка-талер с набором. Приняв краску от красочного аппарата, талер задвигался под печатающий барабан, который прокатывал по нему лист бумаги. Таким образом в общих чертах происходил процесс печатания.
Краски на набор должно было поступать ровно столько, сколько необходимо для получения отчетливого оттиска. Ее не могло быть больше, поскольку в этом случае листки стали бы пачкать друг друга. Краска должна была хорошо растираться и распределяться по набору равномерно.
Тем временем талер вновь отодвигался под красочный аппарат. Чтобы при этом обратном движении набор и барабан не соприкасались, одна из сторон последнего была чуть-чуть срезана. Во время прохода талера барабан, обращенный срезами книзу, оставался неподвижен. Но когда набор становился под красочный аппарат, барабан возвращался в первоначальное положение, приоткрывая захватки для приема бумаги. Таким образом протекала работа на первой машине Кенига. После того как все листы получали оттиски на одной стороне, их вновь пропускали через машину и печатали на обороте.
Изобретение Кенига заинтересовало прежде всего владельцев крупных газет.
В середине XIX века, когда объемы печатной продукции колоссально возросли, самые быстрые скоропечатные машины, делающие 2000 оттисков в час, уже казались недостаточно производительными. Конечно, можно было поставить вторую и третью машины, но такое решение проблемы оказывалось очень дорогостоящим. Выход был найден в создании ротационной машины, в которой не осталось ни одной плоской поверхности, и даже талер был заменен вращающимся барабаном.
В 1846 году англичанин Огастус Апплегат придумал первую такую машину с большим вертикальным цилиндром. На этом цилиндре с помощью перегородок устанавливался набор. Вокруг цилиндра располагались как валики для краски, так и восемь меньших цилиндров, на которые накладчики подавали листы. За один оборот большого цилиндра набор проходил мимо восьми меньших цилиндров с положенной бумагой и выдавал сразу восемь листов. В час на этой машине можно было получить 12000 оттисков (но только с одной стороны). Вплоть до 1862 года на такой машине печаталась «Таймс». Затем она была заменена более мощной машиной американца Роберта Гоэ, работавшей примерно по тому же принципу. Главный цилиндр с набором, укрепленным планками и винтами, стоял горизонтально, как в обычной печатной машине, а вокруг него располагались десять цилиндров для накладки бумаги, на которой отпечатывался текст с набора на главном цилиндре по мере протаскивания его по каждому из десяти меньших цилиндров. Главный вал машины Гоэ имел диаметр полтора метра. Накладчики бумаги стояли в пять этажей с двух сторон машины. За свои гигантские размеры она была прозвана Мамонтом.
При этом на нем оставался вполне точный вдавленный отпечаток всего набора. Полученную таким образом матрицу помещали в отливную форму, так что она образовывала два полуцилиндра, заливали в нее расплавленный металл и получали два полуцилиндра, на каждом из которых до последней мелочи был отлит набор одной рамы. Эти полуцилиндры крепили к валу ротационной машины.
Ротационные машины: от «рок-н-рола» до «морских раковин»
В мировой практике ротационное формование относится к широко используемым методам изготовления изделий из полимерных материалов. Во многих случаях оно является безальтернативным. В России к этому методу также присматривались еще с 70-х годов, однако дальше НИОКР дело не шло. Зато в постсоветские времена накопленный опыт, как отечественный, так и зарубежный, был, наконец, использован в производстве самого оборудования и ротоформованных изделий и в нашей стране.
Преимущества ротационного формования
Конечно, нам еще далеко до масштабов распространения этого метода его апологетами из Северной Америки и Европы. Тем не менее, в России есть предприятия, которые уже активно производят продукцию методом ротационного формования. Это неудивительно, ибо при всей кажущейся архаичности у него большое будущее.
Ротационное формование находится в относительной конкуренции с методом формования выдувом. Однако сразу стоит отметить, что в отношении стоимости изготовления комплектов форм метод ротационного формования выгодно отличается от выдува.
Если взять условное изделие, которое можно изготовить обоими методами, то инструмент для ротационного формования данного изделия может обойтись в 10 раз (!) дешевле, чем для выдувной машины. Стоит оговориться, что приведенная величина в реальном производстве будет зависеть от размера и сложности формуемого продукта.
Следует учитывать и то, что литьевые формы, произведенные в России, дешевле западных почти что на порядок. И, как утверждают некоторые производители готовых изделий, не уступают при этом последним ни в качестве, ни в ресурсе.
Естественно, себестоимость готового изделия зависит также от объема выпуска изделия, который влияет на удельную стоимость формы. Западные эксперты рассчитали, что метод ротационного формования выигрывает у выдувного в рентабельности при объемах выпуска одного и того же изделия в пределах 50-80 тыс. штук. При большей серийности метод выдува станет более экономически оправданным.
Тем не менее у метода ротационного формования есть ряд других неоспоримых преимуществ:
В общем виде процесс ротационного формования выглядит достаточно простым и состоит из четырех основных стадий:
На стадии загрузки порошкообразный полимер (в зависимости от типа пластика может быть и в сжиженном виде) дозируется в форму при естественной температуре. Форма запирается.
На стадии нагревания форма, вращаясь по двум осям, поступает в печь, где происходит нагрев полимера и формирование однородного слоя постоянной толщины вдоль всей рабочей поверхности формы.
На третьей стадии форма охлаждается путем обдува ее поверхности воздухом и/или распылением водной дисперсии.
Четвертая стадия — размыкание формы и извлечение из нее готового изделия. Для предотвращения адгезии полимерного материала со стенками формы применяются специальные составы, которые заранее наносятся на рабочие поверхности формы (текучие (силикон), полуперманентные и перманентные). Поверхность извлекаемого изделия точно повторяет рабочую поверхность формы. При этом поверхность готового изделия может иметь законченный вид, в некоторых случаях изделие подвергается финишной обработке на традиционном оборудовании. Далее процесс повторяется для изготовления нового изделия.
Основными параметрами процесса являются:
Помимо вышеперечисленных показателей на процесс ротоформования также влияют характеристики полимера и формообразующие параметры самой формы.
При внешней простоте процесса на деле все обстоит гораздо сложнее, и требуется особый контроль за соблюдением всех перечисленных параметров. Отчасти этому способствует широко применяемая в последнее время автоматика.
Оборудование для ротоформования
Главная особенность процесса ротационного формования заключается в необходимости вращения формы. Обычно вращение формы в ротационной машине осуществляется по двум перпендикулярным осям. При этом полимер, загруженный внутрь, проходит последовательные стадии нагрева, плавления и охлаждения. В зависимости от конструктивных особенностей установок нагрев формы, а затем и ее охлаждение могут осуществляться либо в одной и той же камере, либо в отдельных камерах нагрева и охлаждения. Именно конструктивные особенности выполнения нагрева формы и ее охлаждения позволяют классифицировать ротоформовочные машины на несколько типов.
Нагрев открытым пламенем
Одной из первых машин ротационного формования стала установка с ностальгическим названием Rock and Roll («качайся и вращайся»), В ней вращение формы осуществляется над газовой горелкой с открытым пламенем, в то время как вся конструкция целиком раскачивается из стороны в сторону. Этот тип машин до сих пор используется на предприятиях в некоторых странах.
Однако такая конструкция ограничивает возможности формообразования, так как трудно контролировать толщину формуемой стенки изделий. Эта проблема вызвана тем обстоятельством, что нагрев формы неравномерен и интенсивнее он лишь в той части формы, которая в данный момент обращена к пламени горелки. Качательный процесс вместо полноценного вращательного значительно снижает мобильность порошкового сырья внутри формы. Сегодняшние рок-энд-рольные машины для более эффективного использования энергии проектируются в виде горячевоздушных печей.
Горячевоздушные конвекционные печи
Большинство современных ротоформовальных установок для нагрева вращающейся формы используют печи, в которых воздух разогревается за счет горения газа или нефтепродуктов. Каждый производитель предлагает печи собственной конструкции, тем не менее, во всех конструкциях заложен базовый принцип разогрева воздуха с использованием горелки, размещенной рядом с печью, и последующей подачи разогретого воздуха в герметичную камеру печи, где он циркулирует и отработав покидает камеру через выводной тракт. Эффективность работы печи зависит от скорости потока горячего воздуха и от траектории его циркуляции.
Существует много исполнений установок ротационного формования с применением горячего воздуха. Чаще всего для двухосного вращения формы используются конические передачи или цепные приводы с прямыми или коленчатыми рычагами. Подобные машины также различаются по способам подачи вращающихся форм из печи в камеру охлаждения и на позицию разгрузки/загрузки.
Машины челночного типа
В этих установках для перемещения форм используются короткие прямо- направленные рельсы. Одним из преимуществ данной конструкции является полная независимость между собой периодов нахождения формы в печи, камере охлаждения и позиции загрузки/разгрузки. Таким образом, для каждой из стадий легче обеспечить оптимальное время протекания процесса. Кроме того, такое исполнение установки ротационного формования занимает меньше всего места по сравнению с другими конструкциями машин. Однако эти установки пригодны только для небольших производственных заданий. Время цикла здесь велико, так как две из трех рабочих позиций «остаются без дела», пока форма находится на третьей.
Другое исполнение возвратно-поступательных машин имеет в конструкции вращающийся рычаг. В этом случае форма закреплена на конце рычага, который может поворачиваться туда-сюда в диапазоне 90°. Когда рычаг находится в положении 0°, форма находится в печи, в 45° — форма оказывается на позиции загрузки/разгрузки, а в 90° — форма попадает в камеру охлаждения. Усовершенствованные конструкции прямолинейных возвратно-поступательных установок отличаются от традиционных тем, что у них печь расположена по центру, в то время как позиции охлаждения и загрузки/разгрузки находятся по обеим сторонам от печи. Такая конструкция требует двух тележек с формами — пока один комплект находится в печи, другой либо на позиции охлаждения, либо на позиции загрузки/разгрузки. Естественно, что взаимное расположение тележек с формами может быть изменено на обратное.
Установки карусельного типа
Конструктивным развитием однорычажной поворотной установки является конструкция с тремя рычагами с углом поворота карусельной оси 360°. Таким образом, притом, что зона загрузки в позиции 0°, печь — 120°, а зона охлаждения — 240°, появляется возможность одновременного выполнения операций нагрева формы, ее охлаждения, загрузки/разгрузки. Преимущество такого построения установки заключается в том, что если один комплект форм проходит все стадии ротоформования за 30 минут, то каждые 10 минут в зону загрузки/разгрузки будут поступать отформованные изделия.
Несмотря на то, что, по всей видимости, этот тип машин является самым распространенным из всех используемых сегодня установок, у этого оборудования есть недостаток в конструкции, связанный с тем, что рычаги зафиксированы. Это приводит к тому, что, например, приходится прекращать охлаждение при прекращении нагрева, так как все три рычага должны поворачиваться на 120° одновременно.
Существуют также четырехрычажные установки, которые часто называют башенными. Эти системы обычно имеют одну печь и две зоны охлаждения из расчета, что большая часть цикла приходится именно на процесс охлаждения.
Известны и другие исполнения четырехрычажных установок. Например, есть установки с двумя позициями загрузки/разгрузки форм, что необходимо для такой продукции, где велики трудозатраты по извлечению готовых изделий из формы или по загрузке сырья в форму. Точно так же можно заказать исполнения ротоформовочного оборудования, где могут быть установлены две печи, для случаев, когда время нагрева доминирует во всем рабочем цикле. А в брошюрах фирм-производителей можно встретить и упоминание пятирычажных машин. Как и в случае четырехрычажных машин, производители готовы предложить самые разные комбинации/количества печей или камер охлаждения в зависимости от конкретных потребностей заказчика.
Логическим конструктивным шагом стало создание карусельных установок с независимыми рычагами. Такие рычаги уже более не связаны жестко друг с другом, и в то время, как один вытаскивает форму из печи в оптимальное время, другие остаются на позиции охлаждения и загрузки/разгрузки в зависимости от постановки процесса. Форма в сборе сначала выводится подциклов. В этом случае рычаги все равно движутся в заданной последовательности по отношению друг к другу, учитывая, что определенная операция ротационного формования не может производиться без завершения предшествующей.
Установки «морские раковины»
Это особый тип машин, в которых нагрев и охлаждение осуществляется в одной и той же камере. Обычно форма устанавливается на горизонтальную ось. Когда форма наполнена порошкообразным полимером, верхняя половина печи закрывается наподобие раковины моллюска, и горячий воздух подается в камеру для нагрева вращающейся формы. В конце стадии нагревания холодный воздух и/или распыляемая вода направляется на форму, охлаждая ее до заданной температуры. Эта машина также занимает мало места в цехе.
Перспективный бизнес
Итак, из вышесказанного становится очевидным, что установки ротационного формования не имеют общих конструктивных корней с другими видами полимерного оборудования, такими как машины для литья под давлением, выдувные установки, экструдеры, которые состоят из множества общих конструктивных элементов — взять хотя бы узел пластификации (цилиндр шнека). Ротоформовочные машины также выделяются многообразием конструктивных исполнений, каждому из которых свойственны разные производительность и возможности формообразования.
Очевидно, что конкретный тип ротоформовочной установки выбирается исходя из стоящей производственной задачи (номенклатура, размер и форма изделий, программа их выпуска и т. д.), производственных ресурсов (материальных и человеческих), а также от планов дальнейшего развития производства в рамках стратегического маркетингового планирования. Чтобы пользователь мог подобрать оборудование точно под свои нужды и не платил лишних денег, производители предлагают определенный ряд для каждого типа выпускаемых ими установок ротационного формования. Стоимость ротационного оборудования зависит как от требуемой производительности, так и от габаритных размеров и сложности изготавливаемых изделий.
Например, самая недорогая установка челночного типа российского производства со сферой вращения (ориентировочно диаметр сферы вращения формы соответствует максимальному линейному размеру изделия) формы 1,5 метра обойдется примерно в 90-100тыс. долларов. А самая дорогая установка — широкоуниверсальная пятикомпозиционная с четырьмя автономными (независимыми) модулями вращения формы, с четырехметровым диаметром сферы вращения — может перевалить по стоимости отметку в 350 тыс. долларов. Естественно, что приведенные суммы уже включают в себя затраты на монтаж и пусконаладочные работы. Отметим, что ротоформовочные установки западных производителей обойдутся минимум в полтора-два раза дороже, учитывая, что российские установки практически не имеют узлов и деталей иностранного производства — формы, и те производятся в России.
Тем не менее, если приведенный порядок цен кому-то может показаться слишком большим, то стоит задуматься над уже упоминавшимися в статье факторами.
Во-первых, рентабельность ротационно-формовочного производства выше по сравнению с производством, где для изготовления такого же изделия используется метод выдувного формования. Таким образом, и окупаться ротоформовочное оборудование будет быстрее.
Во-вторых, крупногабаритные изделия другим методом формования не получить.
Ну и, в-третьих, ротоформовочное производство — перспективный для России бизнес, учитывая, что все российские предприятия, выпускающие продукцию этим методом, можно пересчитать по пальцам. Территория нашей страны все еще огромна, и возить пустотелые баки на большие расстояние так же не выгодно, как и транспортировать воздух. А продукция востребована везде — от Мурманска до Петропавловска-Камчатского. Везде нужны и пластиковые дорожные заграждения, и многолитровые баки, и, простите, голубые уличные туалеты.
При подготовке статьи были использованы данные компаний «Ротопласт» и инф. портала Borealis Group.
Евгений Дряхлов
Журнал «Оборудование: рынок, предложение, цены», № 01 январь 2003 г.