Механизированную разборку автомобилей проводят с помощью
Технологический процесс разборки машин. Применяемое оборудование
Разборка– это совокупность операций, предназначенных для разъединения объектов ремонта (автомобилей и агрегатов) на сборочные единицы и детали, в определенной технологической последовательности.
Трудоемкость разборочных работ в процессе КР автомобилей и агрегатов составляет 10 – 15% общей трудоемкости ремонта, при этом 60% приходится на резьбовые, 20% на прессовые соединения.
Разборку автомобилей и агрегатов производят в соответствии со следующим основными правилами:
1. Сначала снимают легкоповреждаемые и защитные части (электрооборудование, топливо- и маслопроводы, шланги, крылья и т.д.), затем самостоятельные сборочные единицы (радиаторы, кабину, двигатель, редукторы), которые очищают и разбирают на детали.
2. Агрегаты (гидросистемы, электрооборудования, топливной аппаратуры, пневмосистемы и т.д.) после снятия с автомобиля направляют на специальные участки для определения технического состояния и при необходимости ремонта.
4. В процессе разборки необходимо использовать стенды, съемники, приспособления и инструменты, которые позволяют центрировать снимаемые детали и равномерно распределять усилие по их периметру. При выпрессовке подшипников, сальников, втулок применяют оправки и выколотки с мягкими наконечниками (медными, из сплавов алюминия). Если выпрессовывают подшипник из ступицы или стакана, то усилие прикладывают к наружному кольцу, а при снятии с вала – к внутреннему. При этом запрещается пользоваться ударными инструментами.
5. Крепежные детали (гайки, болты, шпильки) при разборке укладывают в сетчатую тару для лучшей очистки в моечных установках или устанавливают на свои места.
6. Запрещается разукомплектовывать детали с резьбой повышенной точности (болты и гайки крышек шатунов, маховика к коленвалу.
7. При разборке, особенно для чугунных деталей (во избежание появления трещин от перекосов), сначала отпускают все болты или гайки на пол-оборота, а затем отсоединяют их полностью;
8. Открытые полости и отверстия для масла и топлива в гидроагрегатах и топливной аппаратуре после снятия с машины закрывают крышками и пробками;
9. Eсли метки перед разборкой плохо заметны, необходимо их восстановить;
10. Для подъема и транспортировки деталей и агрегатов массой более 20кг используют подъемно-транспортные средства и надежные захватные приспособления.
11. Не разрешается применять зубило и молоток для отвертывания болтов, гаек, штуцеров, пробок, так как это может их повредить. Фасонные гайки и штуцера необходимо отвертывать только специальными ключами.
Разборка машин
Разборка машин является важным этапом общего технологического процесса ремонта. Отсутствие необходимого оборудования и приспособлений или неправильное их использование приводят к повреждениям деталей в процессе разборки машин и их составных частей. Поэтому правильная организация и оснащение оборудованием и инструментом рабочих мест для разборки уменьшает расход запасных частей, снижает стоимость и повышает качество ремонта машин.
Технологический процесс, последовательность разборки, объем разборочных работ при ремонте машины зависят от вида ремонта, характера износов и повреждений, типа ремонтного предприятия и принятой схемы производственного процесса.
При текущем ремонте в ЦРМ хозяйства разборку машины производят после наружной очистки на эстакаде, специальной площадке или в помещении. Машину разбирают только в тех пределах, которые необходимы для выявления причин неисправностей и замены (ремонта) сборочных единиц или деталей, утративших работоспособность. Сборочные единицы снимают с машины в том случае, когда без этого невозможно устранить неисправность. Необоснованная разборка сборочных единиц нарушает приработку деталей и способствует увеличению их износа. Следовательно, каждая разборка сокращает ресурс сборочной единицы за счет изменений в соединениях деталей, что приводит к необходимости последующей приработки. Сведения о состоянии сборочной единицы и отдельных соединений деталей можно по-лучить при тщательном их диагностировании.
Сборочные единицы, которые должны ремонтироваться на специализированных предприятиях, снимают с машины. После наружной очистки и в соответствующей комплектности их отправляют на обменный пункт или непосредственно на предприятие.
При капитальном ремонте на специализированном предприятии машины разбирают полностью. Перед разборкой их очищают в специальных моечных машинах (камерах) струйным способом или погружением в моющий раствор.
Основные приемы и принципы разборки заключаются в следующем. Сначала снимают детали, которые можно легко повредить (масляные и питательные трубки, шланги, тяги, рычаги и др.), затем отдельные агрегаты. При снятии чугунных деталей, закрепленных большим количеством болтов, во избежание появления трещин сначала отвинчивают на полоборота все болты (гайки) и только после этого их вывинчивают. Заржавевшие болты и гайки перед отворачиванием замачивают керосином.
Крепежные детали (болты, гайки) после разъединения сборочных единиц устанавливают на свои места, если они не будут мршать контролю или проведению последующих ремонтных операций. Следует избегать вывертывания шпилек. Не допускается раскомплектовывать резьбовые соединения повышенной точности, если они годны для дальнейшего использования (шатунные болты и гайки, болты крепления маховика и др.).
Запрессованные детали снимают под прессом или с помощью съемников. В отдельных случаях допускается втулки, оси и штифты выпрессовывать специальными выколотками с медными наконечниками и молотками с медным бойком. Во избежание повреждения поверхностей детали выпрессовывают в том же на-правлении, в котором они запрессовывались.
При выпрессовке подшипника из корпуса усилие прикладывают к наружному кольцу, а с вала — к внутреннему. Запрещается использовать ударный инструмент.
Нельзя раскомплектовывать детали, которые при изготовлении обрабатывались в сборе (крышки коренных подшипников с блоком крышки шатунов с шатунами и др.). Кроме того, запрещается раскомплектовывать (обезличивать) детали, которые совместно балансировались, наружные обоймы конических подшипников, а также приработанные пары деталей (конические шестерни главной передачи, шестерни масляных насосов, распределительные шестерни и др.). При текущем ремонте необходимо по возможности сохранять работающие в паре детали и ставить их в положение, при котором они стояли перед разборкой (шлицевые валы с шестернями, грузы регулятора и др.), если они соответствуют техническим требованиям.
Детали, не подлежащие раскомплектовыванию, метят, связывают проволокой, вновь соединяют болтами и укладывают отдельно или сохраняют их комплектность другими способами.
Отдельные неподвижные соединения разбирают только после их дефектации. Некоторые детали могут быть обработаны под увеличенный размер без их выпрессовки (втулки клапанов, распределительного вала и др.).
Оборудование и оснастка для разборки машин
Трудоемкость разборочно-сборочных работ при ремонте машин составляет более 50% от общей трудоемкости. Поэтому на предприятиях всех уровней для увеличения производительности труда повышают степень механизации разборочных и сборочных операций. Для разборки машин и сборочных единиц используют стенды, прессы, гайковерты, съемники, подъемно-транспортное оборудование.
В ЦРМ хозяйств при ремонте сцепления, коробки передач, заднего моста, при замене двигателя, передней оси или переднего моста необходимо разъединять остов тракторов тяговых классов 0,6; 0,9; и 1,4. Для уменьшения объема ручных работ, повышения безопасности разборки и сборки тракторов используют стенд ОР-16346, который состоит из рамы 2, одной неподвижной 1 и двух подвижных 3 подставок, регулируемых по высоте. Рама представляет собой сварную конструкцию из швеллеров, которая служит опорой неподвижной подставки и направляющими для перемещения подвижных подставок.
На стенде выполняют следующие операции: расстыковку остова трактора и откатку передней полурамы с двигателем (или без двигателя), передней осью или передним ведущим мостом; расстыковку и откатку передней полурамы вместе с коробкой передач; вывешивание и откатку передней оси или переднего ведущего моста; расстыковку полуоси заднего ведущего моста.
Разборку двигателей удобно производить на универсальных стационарных стендах ОПР-989 или ОПТ-5557М, конструкция
Рис. Схема раскатки колесного трактора на стенде ОР-16346:
1 — неподвижная подставка; 2 — рама стенда; 3 — подвижные подставки; 4 — полурама трактора; 5 — двигатель; 6 — корпус сцепления.
которых обеспечивает возможность поворота двигателя в удобное для разборки положение и безопасность выполнения работы. При больших программах ремонта разборку агрегатов ведут на специализированных подвижных стендах.
Для разборки резьбовых соединений применяют ручной и механизированный инструмент. К ручному инструменту относятся гаечные ключи с открытым зевом двусторонние, кольцевые, двусторонние коленчатые (накладные), торцовые немеханизированные со сменными головками и специальные.
Накладные ключи охватывают все грани гайки, что придает им большую долговечность. Торцовые ключи можно вращать, не переставляя с грани на грань, что сокращает время на отворачивание гайки.
Из специальных ключей при разборке применяют коловоротные ключи и ключи для круглых гаек. Коловоротные ключи рациональны для отворачивания болтов и гаек небольших размеров, производительность труда при этом повышается в 2—5 раз.
На рабочих местах, где разбирают значительное число резьбовых соединений одного типоразмера, применяют механизированные ударно-импульсные электрические (ИЭ-3113, ИЭ-3115 и др.) и пневматические (ИП-31II, ИП-3112 и др.) гайковерты.
Рис. Ключ эксцентриковый для вывертывания шпилек: 1 — корпус; 2 — стойка; 3 — вороток; 4 — ось; 5 — эксцентриковый ролик.
Рис. Специальный ключ для вывертывания шпилек: 1 — корпус; 2 — сменная гайка; 3 — рукоятка; 4 — вороток; 5 — винт; 6 — стопорный винт.
Для вывертывания шпилек применяют эксцентриковые, цанговые наконечники и специальные ключи. В зависимости от диаметра резьбы в корпусе 1 устанавливают соответствующую гайку и фиксируют винтом 6. Корпус надевают на шпильку и, вращая за ручку 3, навертывают на нее до тех пор, пока конец шпильки не выйдет из гайки на 5—10 мм. После этого ввертывают винт 5 до упора в шпильку и, вращая корпус, выворачивают ее.
Разборка сопряжений с натягом производится с помощью универсальных и специальных съемников и прессов. Универсальный съемник состоит из винта с гайкой и двух-трех подвижных лапчатых захватов, которые раздвигаются в зависимости от диаметра снимаемой детали. Специальные съемники изготавливают для снятия только одной детали. Их конструкция зависит от формы и размеров детали.
Рис. Спрессовка поворотного рычага универсальным съемником
Для распрессовки крупногабаритных деталей, если требуются большие усилия, в ЦРМ хозяйств применяют стационарные гидравлические прессы, а на специализированных предприятиях гидравлические установки, смонтированные на линии разборки. Распрессовку небольших деталей производят с помощью переносных гидравлических прессов с ручным насосом.
Подъемно-транспортное оборудование, используемое при разборке и сборке, подразделяют на подъемное, подъемно-транспортное и транспортное.
К подъемному оборудованию относятся ручные и электрические тали, гидравлические и электромеханические домкраты, которые предназначены для подъема машин и их составных частей при текущем ремонте и техническом обслуживании.
Рис. Съемник для выпрессовки подшипников из торца коленчатого вала
Для подъема и перемещения составных частей машин применяют кран-балки, мостовые краны, кон сольно-поворотные краны, краны-штабелеры и манипуляторы.
При подъеме используют специальные захваты и различные приспособления.
К транспортному оборудованию относятся безрельсовые ручные тележки, электрокары. Для перемещения машин, агрегатов сборочных единиц и деталей на специализированных ремонтных предприятиях используют цепные подвесные конвейеры и другое оборудование.
Разборочные роботы. Основы организации
Разборка — это комплекс операций, имеющих целью разъединение объектов ремонта (автомобилей и агрегатов) на сборочные единицы и детали, в строго определенной технологической последовательности. В процессе капитального ремонта автомобилей и агрегатов трудоемкость разборочных работ составляет 10-15% общей трудоемкости ремонта. Из них около 20% — на прессовые соединения, а около 60% трудоемкости приходится на резьбовые. Технологический процесс разборки приносит ремонтному предприятию до 70% деталей, которые могут быть использованы для повторного использования. Адекватное осуществление разборочных работ может позволить существенно снизить, а по возможности и исключить повреждения деталей и тем самым уменьшить себестоимость ремонта. Годные детали обходятся ремонтному предприятию в 6-10% от их цены, отремонтированные в 30-40%, а замена деталей в 110-150%.
В картах технологического процесса имеются последовательности произведения разборки автомобилей и агрегатов, а также в этих картах находят свое отражение рекомендации по использованию универсальных и специальных стендов и оснастки. Степень разборки обусловливается видом ремонта и техническим состоянием объектов разборки. Разборку автомобилей и их агрегатов совершают в соответствии со следующими основными правилами:
Вывертывание винтов, шпилек, болтов и отвертывание гаек, удаление сломанного болта или шпильки, снятие зубчатых колес, шкивов, муфт и подшипников — это наиболее типовые из операций при разборке.
По принципу организации разборка может быть:
Стационарная разборка автомобилей и агрегатов на сборочные единицы и детали осуществляется на одном рабочем месте, снятые с автомобиля агрегаты разбирают на стационарных стендах. Стационарная разборка широко применяется на предприятиях с единичным типом производства.
Рабочие места по разборке автомобилей и агрегатов на специализированных ремонтных предприятиях могут быть организованы в поточную линию. Поточный метод разборки позволяет:
Поточный метод разборки организуют на постах, где разница трудоемкостей не превышает 10%. Этого достигают верным разделением операций по постам, использованием специального оборудования, приспособлений, производительных инструментов, дублированием отдельных постов и присутствием на некоторых постах значительного количества рабочих.
Только при поточном способе разборки формируются условия для механизации работ. Использование средств механизации дает возможность снизить трудоемкость разборки в 1,5-2,0 раза и повреждаемость деталей на 70-89%, увеличить объем повторного применения подшипников на 15-20% и стандартного крепежа до 25%, снизить затраты на ремонт автомобилей на 5-9%.
Средний уровень механизации разборочных работ не превышает 20% (передних мостов — 15%, задних — 15%, подразборки двигателей и коробок передач — 16%; окончательной разборки двигателей — 25%, коробок передач — 35%). Разборка 60% всех соединений автомобиля может быть механизирована.
Базовой идеей механизации разборочных участков ремонтных предприятий является ряд принципов:
Как ремонтировать автомобиль
Разборочные работы
Виды соединений и технология сборки агрегатов.
Разборка — это совокупность операций, предназначенных для разъединения объектов ремонта (автомобилей и агрегатов) на сборочные единицы и детали, в определенной технологической последовательности. Трудоемкость разборочных работ в процессе капитального ремонта автомобилей и агрегатов составляет 10. 15 % общей трудоемкости ремонта. При этом около 60 % трудоемкости приходится на резьбовые, а около 20% — на прессовые соединения. Технологический процесс разборки дает ремонтному предприятию до 70 % деталей, которые пригодны для повторного использования. Качественное проведение разборочных работ может позволить значительно исключить повреждения деталей и тем самым уменьшить себестоимость ремонта. Годные детали обходятся ремонтному предприятию в 6. 10 % от их цены, отремонтированные в 30. 40%, а замена деталей в ПО. 150%.
Разборку автомобилей и агрегатов выполняют в последовательности, предусмотренной картами технологического процесса, используя указанные в них универсальные и специальные стенды и оснастку. Степень разборки определяется видом ремонта и техническим состоянием объектов разборки. Разборку автомобилей и их агрегатов производят в соответствии со следующими основными правилами:
сначала снимают легкоповреждаемые и защитные части (электрооборудование, топливо- и маслопроводы, шланги, крылья и т.д.), затем самостоятельные сборочные единицы (радиаторы, кабину, двигатель, редукторы), которые очищают и разбирают на детали; агрегаты (гидросистемы, электрооборудования, топливной аппаратуры, пневмосистемы и т.д.) после снятия с автомобиля направляют на специализированные участки или рабочие места для определения технического состояния и при необходимости ремонта; в процессе разборки не рекомендуется разукомплектовывать сопряженные пары, которые на заводе-изготовителе обрабатывают в сборе или балансируют (крышки коренных подшипников с блоком цилиндров, крышки шатунов с шатунами, картер сцепления с блоком цилиндров, коленчатый вал с маховиком двигателя), а также приработанные пары деталей и годные для дальнейшей работы (конические шестерни главной передачи, распределительные шестерни, шестерни масляных насосов и др.). Детали, не подлежащие обезличиванию, метят, связывают, вновь соединяют болтами, укладывают в отдельные корзины или сохраняют их комплектность другими способами; в процессе разборки необходимо использовать стенды, съемники, приспособления и инструменты, которые позволяют центрировать снимаемые детали и равномерно распределять усилия по их периметру. При выпрессовке подшипников, сальников, втулок применяют оправки и выколотки с мягкими наконечниками (медными, из сплавов алюминия). Если выпрессовывают подшипник из ступицы или стакана, то усилие прикладывают к наружному кольцу, а при снятии с вала — к внутреннему. При этом запрещается пользоваться ударными инструментами;
Технологическая разборка двигателя.
Крепежные детали (гайки, болты, шпильки) при разборке машины укладывают в сетчатую тару для лучшей очистки в моечных установках или устанавливают на свои места. Запрещается разукомплектовывать детали с резьбой повышенной точности (болты и гайки крепления крышек шатунов, маховика к коленчатому валу). При разборке, особенно для чугунных деталей (во избежание появления трещин от перекосов), сначала отпускают все болты или гайки на пол-оборота, а затем отсоединяют их полностью;
открытые полости и отверстия для масла и топлива в гидроагрегатах и топливной аппаратуре после снятия с машины закрывают крышками и пробками;
если метки перед разборкой плохо заметны, необходимо их восстановить;
при выполнении разборочных работ следует знать способы и особенности их выполнения;
для подъема и транспортирования деталей и агрегатов массой более 20 кг используют подъемно-транспортные средства и надежные захватные приспособления.
Наиболее типовыми из операций при разборке являются вывертывание винтов, шпилек, болтов и отвертывание гаек, удаление сломанного болта или шпильки, снятие зубчатых колес, шкивов, муфт и подшипников.
В основу механизации разборочных участков ремонтных предприятий положен ряд принципов: процесс разборки строится по поточному методу; агрегаты, сборочные единицы, поступающие на разборку, должны быть предварительно очищены от масла и грязи; перемещение агрегатов и сборочных единиц в процессе разборки максимально механизируется.
Разборочные работы состоят из основных и вспомогательных элементов. Основные элементы, которые занимают наибольший удельный вес в разборочном процессе, — это операции разборки резьбовых и прессовых соединений.
Вспомогательные элементы — это перемещение, установка и крепление разбираемых изделий и агрегатов. Доля времени, затрачиваемая на выполнение вспомогательных элементов, довольно значительна и является резервом снижения трудоемкости разборочных работ. Поэтому большое внимание при организации разборочных работ необходимо уделять вопросам механизации транспортных операций по передаче изделий с поста на пост.
Перемещать автомобили в процессе разборки целесообразно конвейерами непрерывного действия, агрегаты к постам подразборки можно перемещать подвесными толкающими или грузонесущими конвейерами, а сборочные единицы и детали — напольными транспортерами, рольгангами и склизами. На разборочных участках и постах необходимо применять сбалансированные манипуляторы (вместо кранов-укосин), пневматические подъемники, кантователи, тележечные транспортеры, самодвижущиеся эстакады и т. д.
Повторяемость операций открывает широкие возможности для механизации операций разборки и создает условия для применения многопозиционных механизированных инструментов. С целью сокращения непроизводительных затрат рабочего времени, повышения культуры производства, производительности труда и рационального использования производственной площади ремонтных предприятий на рабочих местах разборки целесообразно устройство технологических потолков. Технологический потолок — это пространственная металлическая конструкция, которая может перекрывать зону участка или рабочего места, или находиться над рабочим местом без его перекрытия. На конструкции смонтированы механизированные инструменты, приспособления и оснастка, применяемые при выполнении операций, а также грузоподъемные средства, которые предназначены для транспортирования агрегатов и деталей в рабочую зону, снятия и удаления их из рабочей зоны. В состав технологического потолка для разборочных работ входят: несущая конструкция, траверса, однорельсовый или двухрельсовый подвесной путь с электроталью или кран-балка, разводка гидро-, пневмоприводов и электрокабелей, подвески для механизированного инструмента, осветительная арматура и др.
Конструктивно подвески подразделяют на эластичные и жесткие. Жесткую подвеску применяют при использовании механизированных инструментов, развивающих крутящий момент, равный 120. 220 Нм.
Нежесткая подвеска инструментов более удобна, так как после окончания операции инструмент, поднимаясь вверх, освобождает руки рабочего для выполнения последующих работ. Однако эта подвеска не гасит реактивный момент, поэтому ее применяют для инструментов небольшой мощности. На таких подвесках часто предусматривают устройства для автоматического выключения тока при освобождении (подъеме) инструмента. В качестве эластичной подвески используют балансиры (пружинные, гидравлические, электромагнитные и др.).
Универсальным средством механизации рабочих мест разборки являются шарнирно-балансирные манипуляторы с ручным управлением. Они представляют собой многозвенный механизм с приводами в каждом суставе, которые позволяют удерживать груз в равновесии.