На московском заводе автофрамос выпускают автомобили
Автофрамос
Бруно Анселэн (генеральный директор)
ОАО «Автофрамос» — российская автомобилестроительная компания. Создавалась как совместное предприятие компании Renault и правительства Москвы, но к концу 2012 года была полностью выкуплена французами. Полное наименование — Открытое акционерное общество «Автофрамос». Мощность завода — 160 тыс. автомобилей в год. Штаб-квартира и производство расположены в Москве.
Содержание
История
Собственники и руководство
Деятельность
Примечания
  Автомобилестроительные предприятия СССР и постсоветских стран | |
|---|---|
 Россия | АвтоВАЗ • АвтоКубань • Автоспецоборудование • Автотор • Автофрамос • Альтерна • АМЗ • АМУР (УАМЗ) • BAW-RUS Motor Corporation • БАЗ • БЗКТ • ВИС • Волжанин • ГАЗ • ГЗСА • ГолАЗ • Дервейс • ЕлАЗ • ё-Авто • ЗИЛ • ИжАвто • Ижорский завод • ИАСЗ • КАвЗ • КАМАЗ • Комацу-Рус • КЗКТ • Красный путиловец • ЛиАЗ • МАРЗ • Маруся Моторс • ММЗ • Москвич¹ • НАМИ • НефАЗ • ОЗТП • ПАЗ • Псковавто • РоАЗ • РАСЗ • РосЛада • САЗ • СеАЗ • СемАР • Соллерс • ТагАЗ • Тонар • УАЗ • УралАЗ • Чеченавто • ЯМЗ • Яровит |
 Украина | Автомаш • Автотехнология • Анто-Рус • АСЗБ-2 • АСЗБ-3 • БАЗ • ВЕПР • ВОЭЗ • ГалАЗ • ГАРЗ • ДАБ • ДАЗ • Доброта • ЕАРЗ • Еврокар • ЗАЗ • ИВЕКО-Мотор Сич • ИВЕКО-Украина • ИЗАА • КМЗ • КрАЗ • КрАСЗ • ЛАЗ • ЛАСЗ • ЛуАЗ • ОдАЗ • Практика • САРБ • СЗМ • Скиф • Стрый Авто • ХАРЗ • ХКБМ • Черкасский автобус • ЧАЗ • ЧЗСА • ЧРЗ • ЮМЗ |
 Беларусь | АМАЗ • Амкодор • БАРЗ • БелАЗ • ГАРЗ • ГЗТО • МАЗ • МАЗ-MAN • МЗКТ • МоАЗ • Неман • Юнисон |
 Латвия | Dartz Kombat • RAF¹ • Руссо-Балт¹ • AMO Plant |
 Литва | KAG¹ • VFTS |
 Армения | ЕрАЗ¹ |
 Грузия | КАЗ |
 Азербайджан | БакАЗ • Гянджинский АЗ • AzSamand • NAZ |
 Узбекистан | SamAuto • UzDaewooAuto |
 Казахстан | Азия Авто • АРКЗ |
 Молдова | Днестр-Авто |
 Эстония | TARTS • TARK |
 Таджикистан | Худжанд-ЗИЛ |
 Кыргызстан | БАСЗ • ТАвЗ |
| ¹ не функционируют, ² производство автомобилей прекращено | |
 |
Полезное
Смотреть что такое «Автофрамос» в других словарях:
Москвич (завод) — У этого термина существуют и другие значения, см. Москвич. АО Москвич … Википедия
Москвич (ОАО) — «Москвич» ныне не существующий московский автомобилестроительный завод. Расположен на территории Юго Восточного АО Москвы вблизи ст. метро «Текстильщики». С 1968 до 1992 был известен как Автомобильный завод имени Ленинского комсомола (АЗЛК) … Википедия
Renault — У этого термина существуют и другие значения, см. Рено. Renault S.A … Википедия
АЗЛК — «Москвич» ныне не существующий московский автомобилестроительный завод. Расположен на территории Юго Восточного АО Москвы вблизи ст. метро «Текстильщики». С 1968 до 1992 был известен как Автомобильный завод имени Ленинского комсомола (АЗЛК).… … Википедия
МЗМА — «Москвич» ныне не существующий московский автомобилестроительный завод. Расположен на территории Юго Восточного АО Москвы вблизи ст. метро «Текстильщики». С 1968 до 1992 был известен как Автомобильный завод имени Ленинского комсомола (АЗЛК).… … Википедия
Москвич (автомобиль) — «Москвич» ныне не существующий московский автомобилестроительный завод. Расположен на территории Юго Восточного АО Москвы вблизи ст. метро «Текстильщики». С 1968 до 1992 был известен как Автомобильный завод имени Ленинского комсомола (АЗЛК).… … Википедия
Renault Logan — Запрос «Dacia Logan» перенаправляется сюда; см. также другие значения. Renault Logan … Википедия
Рено (корпорация) — Renault S.A. Год основания 1898 Ключевые фигуры Луи Швейцер (председатель совета директоров) Карлос Гон (генеральный директор и президент) Тип … Википедия
Renault Duster — Renault Duster … Википедия
Avtoframos — OAO Avtoframos OAO Автофрамос Rechtsform Otkrytoje akzionernoje obschtschestwo Gründung 1998 Sitz Moskau, Russland Leitung Christian Esteve (CEO) … Deutsch Wikipedia
История завода Renault в России — Автофрамос
Открытое акционерное общество «Автофрамос» было создано 2 июля 1998 года на паритетных началах как совместное предприятие компании Renault и Правительства Москвы.
Начиная с октября 2005 г., в связи с увеличением уставного капитала, доля компании Renault в ОАО «Автофрамос» составляет 93,41%.
Вложив в проект 250 млн. долларов, компания Renault организовала в цехах бывшего завода АЗЛК кузовное, окрасочное и сборочное производства.
В 2004 году Renault выкупила 26% акций «Автофрамоса»
2006 году доля французов в капитале предприятия увеличилась до 94,1%.
А в конце 2012 года Renault выкупила у правительства Москвы оставшиеся 5,9% акций ОАО «Автофрамос», тем самым став единственным полноправным владельцем завода Renault.
Краткая информация о заводе Renault в Москве:
Завод Автофрамос бывший завод АЗЛК (автомобили Москвич)
Автофрамос расположен на Юго-Востоке Москвы, в районе метро Текстильщики.
Мощность завода — 160 тыс. автомобилей Renault в год.
Первая модель полного цикла выпущена в 2005 году — Renault Logan
На предприятии выпускаются (на 2012 год) легковые автомобили Renault Logan, Renault Sandero, Renault Fluence, Renault Duster, Renault Latitude и Renault Koleos.
В середине 2012 года производство Renault Logan нового поколения будет производится на заводе АвтоВАЗ, в рамках совместного партнерства с Renault-Nissan. Тем самым освободив мощность завода для производства Renault Duster.
Кроме того, на заводе Автофрамос возможен выпуск нового кроссовера Renault Captur.
В 2013 году Renault планирует увеличить мощность производства до 188 000 автомобилей.
Своими глазами: как московский завод Renault готовится к производству нового кроссовера
Автозавод в столице государства всего в восьми километрах от Кремля — нонсенс в современном мире. Арендная плата, коммуналка, затраты на зарплату в Москве априори выше, чем в регионах. Однако предприятию Renault, расположенному на территории бывшего АЗЛК, пока ничто не угрожает. Этой зимой правительство Москвы продлило заводу срок действия прежних ставок по налоговым отчислениям, а также арендных платежей до конца 2020 года. Сохранять прибыльность позволяет и переориентация площадки на выпуск кроссоверов, добавленная стоимость у которых выше, чем у легковых машин (последние Логаны первого поколения здесь собрали еще в 2015-м). А вдобавок о безоблачном будущем завода говорит начало подготовки производства еще одной модели. Я успел побывать в цехах с последней экскурсией — после этого на предприятии введен особый режим конфиденциальности, который продлится вплоть до запуска производства новой машины.
Нынешний директор московского завода Renault Жан-Луи Терон прежде работал в Индии и занимался организацией производства бюджетного паркетника Renault Kwid
Что мы знаем о ней? Пока, увы, немного. В сентябре прошлого года главный дизайнер Renault Лоренс ван ден Акер рассказал Авторевю о новом кроссовере, который будет «true Renault», то есть не станет разновидностью какой-либо Дачии. В компании эту машину называют C-SUV, то есть кроссовер класса C, и обещают показать ее на грядущем Московском автосалоне, который откроется в августе. Во время экскурсии удалось также узнать, что в основу российского автомобиля ляжет очередная итерация платформы B0 (она же Global Access) — и он станет длиннее и шире; других отличий от нынешней версии заводчане не раскрыли.
Кадр из прошлогодней презентации Renault
Новый кроссовер появится не только в России. По последним данным, эта же версия на тележке B0 будет в Бразилии и Китае, а для Южной Кореи машину переведут на более дорогую платформу. Кстати, в Европе новая модель не появится из-за опасности конкуренции с нынешним паркетником Renault Kadjar (аналог модели Nissan Qashqai). На основании этого утверждения несложно прикинуть, что нас ждет некий «упрощенный Kadjar», то есть кроссовер чуть крупнее Кашкая.
Renault Kadjar для европейского рынка
Однако Лоренса ван ден Акера упрекнуть не в чем: в гамме марки Dacia такой машины действительно нет и не будет, а платформа B0, напомню, изначально разработана еще для хэтчбека Renault Clio второго поколения.
Модернизация завода под новый кроссовер уже началась. И первое, что сделали французы, — ликвидировали вторую сварочную линию, на которой готовили кузова для моделей Fluence и Megane. Это говорит о том, что машины такого класса в Москве выпускать больше не будут и теперь весь производственный процесс на заводе может идти только одним потоком.
В первом квартале этого года на сварочной линии установили 46 дополнительных роботов Fanuc, увеличив их общее количество почти вдвое. Расширение автоматизации коснулось в основном участка сварки передних модулей кузова. Вообще, роботы здесь нынче отвечают и за сварку элементов пола, и за его соединение с боковинами: для этой операции установлены сменные кондукторы (свой для каждой модели), которые автоматически выставляют правильную геометрию кузова. Рабочих с ручными сварочными «клещами» на заводе Renault за последние несколько лет стало намного меньше, но степень автоматизации сварочной линии все равно пока достигает только 24%.
Кстати, самих рабочих на предприятии набирают по принципу 50:50: половина сотрудников — жители Москвы и ближайшего Подмосковья, а вторая половина — мигранты из южных республик. Мои собственные наблюдения в цехах подтверждают такую пропорцию. Руководство завода это не смущает: еще бы, ведь приезжие не столь требовательны к зарплате и сопутствующим условиям трудоустройства. Главное, мол, что все соискатели проходят одинаковый трехмесячный процесс обучения, только после завершения которого их допускают к конвейеру.
Впереди у завода — модернизация окрасочного комплекса: его адаптируют под более крупную модель и также добавят роботов. К слову, принудительных увольнений тех рабочих, которых на линии заменяют роботы, на заводе Renault не практикуют: людей переобучают и переводят на другие посты (коих около тысячи), а сокращение штата обеспечивается за счет естественного оттока кадров.
Автоматизация сборочного конвейера длиной 700 метров пока не планируется, но дополнительная оснастка для нового паркетника здесь, конечно же, появится. Пока же по конвейеру идут три модели: Renault Duster, Renault Kaptur и Nissan Terrano (они же останутся и после старта производства C-кроссовера). И спешу развеять устоявшийся миф: никакого дополнительного контроля качества и отбора комплектующих при сборке Ниссанов здесь нет. На заводе действует единый стандарт контроля качества альянса Renault-Nissan, который распространяется на все модели. Еще раз для самых наивных: накидывая 50—70 тысяч рублей за Terrano по сравнению с аналогичным Дастером, вы доплачиваете исключительно за другой бренд и измененный дизайн.
По конвейеру все три модели идут вперемежку, в соответствии с чередой поступивших на завод заказов от дилеров: за белым Дастером в базовой комплектации с некрашеными бамперами и штампованными колесами может последовать двухцветный Kaptur с полным приводом и «полным фаршем». Нужную очередность подачи комплектующих соблюдает электроника, а контейнеры по цехам подвозят в основном беспилотники.
Их широкое внедрение на московском заводе Renault началось три года назад вместе с оптимизацией логистических цепочек. Сейчас парк таких транспортных средств превышает 110 экземпляров — они почти целиком вытеснили из цехов привычные погрузчики и транспортеры с операторами за рулем. Причем первые 90 экземпляров были куплены в Японии, а с прошлого года на заводе начали выпуск собственных беспилотников, на 50% состоящих из российских комплектующих! Хотя понятно, что наиболее дорогие и ответственные электронные узлы все еще импортные. Вдобавок 12 таких тележек отправлены на завод «Лада Ижевск», а в этом году Renault отгрузит еще 15 экземпляров.
Сами беспилотники представляют собой маленькие тягачи с электроприводом и программным управлением. Они общаются с центральным компьютером по каналу Wi-Fi, цепляют большие телеги с комплектующими и ездят вдоль магнитных линий, проложенных по полу. Ползают эти штуки небыстро, сопровождая процесс мелодией из старой консольной игрушки Super Mario. Но, как уверяют заводчане, главное преимущество таких самоходок перед пилотируемыми транспортерами — безопасность: у них есть система автоматического торможения, и количество столкновений на заводе сократилось почти до нуля.
Двери снимают с кузовов сразу после того, как те поступают на сборочный конвейер. Их увозят для сборки в отдельный цех и вешают на машины на финальном этапе сборки
Что касается локализации выпускаемых автомобилей, то показатель для машин московской сборки в компании не раскрывают, ограничиваясь общекорпоративным результатом 66%, который учитывает также производство моделей Logan и Sandero на АвтоВАЗе. Но и это очень солидный показатель! Для столичных кроссоверов локализованы приборная панель и все пластиковые панели интерьера, климатические установки, сиденья, бамперы, шины, колеса, радиаторы, топливные баки… Двигатели 1.6 приходят из Тольятти, а львиную долю штампованных деталей поставляют калужский завод Gestamp Severstal и московская фирма AAT (Alpha Automotive Technologies). Это совместное предприятие ЗИЛа и японской компании IHI, которое прежде находилось на территории самого ЗИЛа, но в прошлом году цех вынужденно переехал в московский район Бирюлево. Часть «железа» приходит из Румынии и Турции.
Новый кроссовер тоже будет иметь высокую степень локализации. Более того, даже прототипы для ходовых испытаний станут изготавливать не во Франции или Румынии, где расположены главные центры разработок Renault, а здесь, в Москве. У заводчан уже есть подобный опыт индустриализации, ведь российское предприятие два года назад стало головным для кроссовера Renault Kaptur. Организация производства тогда прошла успешно, и российские специалисты после этого были приглашены руководить запуском Каптюра на заводах в Бразилии и Индии.
Модернизация и увеличенная автоматизация никак не скажутся на мощности московского завода, которая составляет 190 тысяч машин в год. Больше пока попросту не нужно, ведь в прошлом году с конвейера сошло только 99 тысяч автомобилей. Сейчас предприятие работает в двухсменном режиме, но не пять, а четыре дня в неделю, на производство одного автомобиля требуется 25 часов. Подготовка выпуска нового кроссовера будет длительной: машину хоть и представят в августе, однако серийное производство, по информации Авторевю, начнется только в 2019 году. И только после этого до России доберется Duster второго поколения. Так что придется запастись терпением.
БОНУС:
Попав на территорию завода, начинаешь понимать, куда ушло большинство проданных в России Колеосов первого поколения. Сейчас эти машины выведены из корпоративного парка и выставлены на продажу. А борьба с затратами здесь прослеживается на всех уровнях
Москвич
Как в Москве делают автомобили: репортаж с завода Renault
Между станциями «Текстильщики» и «Волгоградский проспект» поезда метро выходят на поверхность. Пассажиры смотрят в окно на индустриальный пейзаж промышленного пояса Москвы, отделяющего нарядный центр города от бескрайних спальных районов.
К югу от линии метрополитена расположились огромные приземистые корпуса бывшего Автомобильного завода им. Ленинского комсомола (АЗЛК), который производил одну из главных марок советских автомобилей — «Москвич». Многие индустриальные исполины советских времен сегодня лишь просыпаются от двадцатилетней спячки. Но здесь, на юго-востоке, вновь мерно бьется промышленное сердце. В одних корпусах бывшего АЗЛК работают предприятия особой экономической зоны Москвы, в других — по-прежнему собирают автомобили, о чем возвещают огромные буквы на крыше заводского здания — Renault.
В старину в этих местах располагалось огромное топкое болото. В XVI веке оно принадлежало думскому дворянину Ивана Грозного и основателю Тюмени Василию Борисовичу Сукину, который наградил юго-восточные предместья Москвы своим запоминающимся именем. Сукино болото оставалось единственным незаселенным куском земли в окрестностях столицы вплоть до конца XIX столетия. Поэтому оно оказалось идеальным местом для строительства отводных сооружений московской канализации, первую очередь которой пустили в 1898 году.
Советская власть взяла курс на преодоление пережитков прошлого. Для начала переименовали местность в Болото им. Каменева, а затем и вовсе осушили его. А на месте бывшей свалки стали строить заводы — им. Сталина (нынешний ЗИЛ), мясокомбинат им. Микояна, Жировой завод и Автомобильный завод им. Коммунистического Интернационала Молодежи (КИМ), который в 1968-м и превратился в АЗЛК, а теперь в Renault.
Масштабы производства Renault вполне сравнимы с пиковыми показателями советских времен. АЗЛК в лучшие времена производил 150–170 тыс. автомобилей в год. Его конвейеры окончательно остановились в 2001-м. Совместное предприятие Renault и правительства Москвы под названием «Автофрамос» было основано в 1998-м. В 2005 году компания начала сборку автомобилей Renault полного цикла. В 2007-м было собрано 69 тыс. автомобилей, в 2012-м — 167 тыс., а в 2014-м был поставлен рекорд — с конвейера сошло почти 200 тыс. автомобилей. В декабре 2020 года с конвейера сошел 1,5-миллионный автомобиль.
«Из трех тысяч московских заводов мы можем выделить семь крупных и средних предприятий, специализирующихся на производстве автомобилей, а также автомобильной спецтехники, прицепов и кузовных деталей, компонентов автомобильной электроники. “Рено” — крупнейшее из них. В 2020 году предприятиями этой отрасли отгружено товаров на сумму более чем 120 млрд рублей, а инвестиции только крупных и средних производителей автотранспортных средств в 2020 году составили 6,96 млрд рублей», — рассказывает руководитель департамента инвестиционной и промышленной политики города Москвы Александр Прохоров.
Индустрия 4.0
На ленте конвейера московского завода компании четыре модели машин: Arkana, Kaptur, новый Duster, а также автомобиль «Альянса» — Nissan Terrano. Производство разделено на три стадии, которые соответствуют трем цехам — сварки, окраски и сборки. Степень локализации всех моделей Renault оценивается Министерством промышленности и торговли РФ в 2145 баллов из 3200 возможных. Среди всех иностранных производителей автомобилей в России Renault лидирует по уровню локализации. «Сырьем» для производства кузовов является штамповка — эти детали поставляют российские предприятия, в основном из Москвы. Например, компания «Альфа Автоматив Техноложис» (ААТ), чьи производственные мощности еще недавно были размещены на территории промышленной зоны ЗИЛ. После принятия решения о реорганизации ЗИЛа ААТ ждал вынужденный переезд. Однако власти города с ним помогли — землю под строительство нового завода предоставили масштабному инвестиционному проекту без проведения торгов. Кроме того, производитель получил статус инвестиционного приоритетного проекта, что дает ему возможность на четверть снизить общую региональную налоговую нагрузку. Процесс создания автомобиля Renault начинается в сварочном цехе. Он стал хронологически последним для АЗЛК — здесь строили цех для перспективных двигателей «Москвичей». Он был готов более чем на 90% к 1991 году, но рухнул СССР, предприятие пришло в упадок, и цех так и не запустили. Но именно его первым и приобрел Renault в 1998-м. Производственный план предприятия называется так же, как знаменитая футуристическая книга Клауса Шваба — «Индустрия 4.0». Доля полностью автоматизированных операций и число промышленных роботов постоянно растут. В 2019 году их было 150, но уже годом позже в одном сварочном цехе установили 42 новых робота. Обещанное Швабом будущее тотальной автоматизации производства сталкивается со многими проблемами. «Чем больше роботов, тем больше нужен квалифицированный персонал для их обслуживания», — объясняет Александр Морозов, руководитель направления по запуску проектов и инженерии московского завода Renault. Более того, многие мелкие операции при сегодняшнем уровне техники автоматизировать дорого. «Полная автоматизация экономически неэффективна. Есть операции, которые должны остаться ручными. Например, те, которые требуют принятия квалифицированных решений, а этого автоматика не умеет. Многие решения технически возможны, но они больно ударят по себестоимости».
Другой пример, где руки рабочего пока выигрывают у робота — это монтаж дверей. Рабочие выполняют стандартные операции с каждым из автомобилей, который проезжает мимо них по конвейеру за смену, просто переходя с правой стороны на левую. А для автоматизации нужно было бы установить отдельного робота для каждой двери каждой модели, что сделало бы готовые автомобили просто неконкурентоспособными по стоимости. И все же технический прогресс продолжается. Есть целые участки конвейера, на которых трудятся только роботы. Например, 42 робота было установлено в прошлом году в сварочном цехе. Важное направление, в котором московский завод Renault стал первопроходцем, это замена погрузчиков на беспилотные транспортные средства (AGV). Они ездят по магнитным линиям и сами останавливаются, если их датчики видят человека.
AGV расписаны рисунком, напоминающим традиционную Гжель, и передвигаются по заводу с музыкой, чтобы вместо гудков клаксона обратить на себя внимание замешкавшегося пешехода. «Мы сами делаем такие беспилотники для перевозки деталей. Наши тележки используются и на других заводах, например в Тольятти», — говорит Морозов. К концу 2022 года Renault планирует полностью заменить управляемые погрузчики на AGV.
Рабочий процесс
На заводе Renault работают в две смены. В департаменте промышленности Москвы утверждают, что средняя зарплата в отрасли в столице составила в 2020 году 90,4 тыс. рублей.
Работа не простая. За восьмичасовую смену каждый рабочий выполняет свой набор операций приблизительно 200 раз. Каждая из них тщательно отработана и продумана. Если операции требуют опоры на колено или локоть, то рабочим выдают специальные наколенники и налокотники, чтобы не было ушибов и других травм. В цехах царят почти идеальная чистота и порядок. Московский завод с 2019 года входит в топ-3 в группе Renault по безопасности и охране труда и производства.
Для каждого рабочего места заранее отведено стандартное число одинаковых операций, обычно от одной до пяти в зависимости от их сложности. Скорость конвейера задает скорость цикла. Она составляет примерно две минуты на машину.
Александр Морозов рассказывает: «Мы поняли, что нужно нанимать людей определенного психологического склада. В нашей школе мастерства мы разработали специальные тесты. Проходя их, человек с самого начала понимает, что его ждет, как будет выглядеть его работа».
По конвейеру в произвольном порядке движутся автомобили разных моделей. Но рабочие операции от этого практически не зависят. Нужные для каждой модели детали подаются автоматически, рабочий не тратит силы и время на выбор. Наиболее сложные и трудоемкие операции завод стремится автоматизировать в первую очередь. «Мы стараемся уходить от сложных операций, избавляться от постов, где много манипуляций с клещами, или тех, где есть наибольшие риски по качеству». В итоге на долю рабочих остаются либо самые простые посты, которые требуют меньших усилий и квалификации, либо, наоборот, самые сложные, требующие большого опыта и виртуозного мастерства.
Когда эксперты обсуждают перспективы четвертой индустриальной революции, они часто пугают свою аудиторию перспективой невиданной технологической безработицы. «Машины съедят людей», — прогнозируют вслед за Клаусом Швабом многие футурологи, точно так же, как когда-то утверждали вожди английских луддитов, ломавших паровые станки, которые «отнимали работу у людей». Однако опыт московского завода Renault не подтверждает эти фобии.
На производстве существует система поощрения рационализаторских предложений. Авторы таких идей премируются, их фотографии попадают на Доску почета. В прошлом году, например, одной из самых удачных рационализаторских идей стало внедрение шасси для переноски колес. Раньше их между двумя участками конвейера вручную таскал оператор. Но группа рабочих, выполнявших эту рутинную функцию, выдвинула идею, что можно установить систему, которая будет опускать колеса на ролики и автоматически передавать их в нужное место. «Систему разработали инженеры, и она хорошо зарекомендовала себя, — говорит Александр Морозов. — Наиболее эффективные и инициативные сотрудники только поднимаются по карьерной лестнице. Из рабочего становятся старшими операторами, потом начальниками участка, цеха, департамента… Роботы не могут “съесть людей” — их ведь всегда нужно будет обслуживать и ремонтировать. Роботизация не уменьшает занятости, а увеличивает эффективность производства».
Если сам производственный процесс стандартизирован до мыслимого предела, то для потребителя производство, наоборот, максимально индивидуализируется. Каждый автомобиль практически уникален. Комплектация, цвет, коробка передач, часть «начинки» делаются под индивидуальный заказ, который потребители оформляют в онлайн-шоуруме или через дилерские центры. «Клиент заказывает машину под себя, — поясняет Морозов. — Например, белый Duster с бензиновым двигателем, подогревом заднего сиденья и лобового стекла. Этот заказ падает к нам в так называемый производственный фильм. Оттуда — в логистику, где формируется программа для конкретной модели, комплектующие для которой автоматически подаются на каждое рабочее место, не разрушая стандартного ритма работы за конвейером». Сегодня большинство производящихся на московском Renault автомобилей выпускается не на абстрактный рынок, а под уже готовый индивидуальный заказ. Предприятие практически никогда не работает на склад, а риски перепроизводства сведены к минимуму. «Это фактически плановое хозяйство», — кивает головой руководитель направления крупнейшего автозавода столицы.