Проведение технических измерений соответствующим инструментом и приборами в автомобиле
25. Технические измерения. Допуски, посадки и технические измерения.
25. Технические измерения. Допуски, посадки и технические измерения. 25. Технические измерения. Допуски, посадки и технические измерения.
Основные понятия и определения. Отправляя готовые детали в сборочный цех или ремонтные мастерские, нужно быть абсолютно уверенным, что в обрабатывающих цехах все параметры деталей выполнены с требуемой точностью, т.е. необходимо измерить действительные размеры деталей. А для этого нужны надежные средства измерения и контроля.
Метрология — это наука о средствах и методах измерений и контроля. Она охватывает все области технических измерений и контроля различных процессов производства. Как и любая наука, метрология имеет свою терминологию. Основные термины и определе-ния метрологии регламентирует ГОСТ 16263—70.
В технике существуют два основных термина — измерение и контроль. Четкой гра-ницы между ними нет: и тот и другой характеризует качество проверяемой детали. Однако принято под измерением понимать процесс сопоставления какой-либо величины (длины, угла и т.п.) с такой же величиной, условно принятой за единицу. Результатом измерения яв-ляется число, выражающее отношение измеряемой величины к величине, принятой за единицу. Под контролем принято понимать процесс сопоставления какой-либо величины с предписанными пределами. При контроле устанавливают не действительный размер детали, а только его положение по отношению к предельным размерам. Результатом контроля явля-ется вывод о годности или негодности детали.
Измерительные инструменты и техника измерений. Для определения размеров де-талей и правильности их обработки применяют измерительные и проверочные инструменты. В зависимости от степени точности измерительные инструменты делят на простые и точные. Простые измерительные инструменты обеспечивают точность измерения до 0,5 мм. К ним относятся измерительные линейки, метры, рулетки, кронциркули, нутромеры. Точные измерительные инструменты позволяют производить измерения с точностью от 0,1 до 0,001 мм. К ним относятся штангенциркули, микрометры, угломеры, предельные калибры, индикаторы, уровни, щупы, а также различные оптико-механические, электромеханические, пневматические и другие приборы.
При точных измерениях необходимо предварительно сверить показания инструмента, находящегося в обращении, с показаниями контрольного инструмента (эталона) и устранить неточности; если конструкция инструмента не позволяет сделать это, то следует учесть отклонения, допущенные им при измерении. Контрольные инструменты периодически прове-ряют в лаборатории. Точные измерения выполняют при температуре окружающей среды 20 С. Нельзя производить измерения сразу после обработки детали, так как деталь нагрета и результаты измерения будут неточными. Более точные результаты можно получить, выводя среднее значение из показателей первоначального и повторных измерений по окончании каждой операции, а также после окончания изготовления детали в целом.
Точность измерения зависит от опыта и умения пользоваться инструментом. Если нет специальных указаний о правилах пользования инструментом, то при измерении необходимо следить за тем, чтобы измерительный инструмент находился в плоскости, перпендикулярной одной из осей детали, без какого-либо перекоса или наклона.
По назначению и конструкции все измерительные и проверочные инструменты под-разделяются на семь групп: штриховые нераздвижные, переносные, раздвижные, угломер-ные, одномерные, индикаторные и плоскостные проверочные.
Штриховые нераздвижные инструменты применяют для измерения линейных размеров. К этой группе, относятся измерительные линейки, складные метры, рулетки. Расстояние между отдельными штрихами (делениями) у линеек и метров 1 или 0,5 мм, у рулеток — 1 или 10 мм.
Переносные инструменты служат для переноса размеров с масштабной (измерительной) линейки на изделие или наоборот. Их применяют, когда измерение линейкой не-возможно из-за сложной формы детали или наличия на ее кромках фасок и закруглений. К таким инструментам относятся: кронциркули, разметочные циркули и нутромеры. Кронциркуль служит для измерения наружных криволинейных поверхностей (например, наружного диаметра трубы), разметочный циркуль — для измерения и разметки плоских поверхностей или разметки деталей, нутромер — для измерения внутренних поверхностей (например, внутреннего диаметра трубы, отверстия, паза и т.д.). При пользовании этими инструментами размер определяют по линейке.
Штриховые раздвижные инструменты служат для измерения наружных и внут-ренних поверхностей, глубин и высот. К ним относятся: штангенциркули, микрометры, штихмассы и другие измерительные инструменты, позволяющие производить измерения с высокой точностью благодаря подвижности измерительных частей.
Штангенциркуль (рис. 50) состоит из штанги 6 с губками 1 и 2, по которой передвигается рамка 5 с губками 3 и 9 и глубиномером 7. Рамка на штанге закрепляется винтом 4. Штанга представляет собой масштабную линейку с ценой деления 1 мм. На рамке расположена вспомогательная шкала 8, служащая для отсчета долей миллиметра и называемая нониусом. Размеры отсчитывают по основной шкале в целых миллиметрах и по нониусу — в долях миллиметра. Точность отсчета по нониусу может быть 0,1; 0,05 и 0,02 мм в зависимости от масштаба.
Шкала нониуса получена при делении 9 мм на 10 частей. Следовательно, размер каждого деления нониуса 0,9 мм, т.е. на 0,1 мм меньше размера деления основной шкалы. Если передвигать нониус вправо от исходного положения, то при совпадении его штриха 1 со штрихом 1 основной шкалы нулевое деление нониуса переместится от нулевого деления основной шкалы на 0,1 мм; между губками 1 и 9 образуется зазор такой же величины. При дальнейшем движении нониуса вправо его штрихи 2, 3, 4 и все дальнейшие до 10-го после-довательно совпадут со штрихами 2, 3. 4 и т.д. основной шкалы и расстояние между нулевы-ми штрихами будет соответственно 0,2; 0,3; 0,4 мм и далее до 1 мм. На столько же увеличит-ся расстояние между губками штанги и рамки.
Для отсчета размера по штангенциркулю надо взять количество целых миллиметров по основной шкале до нулевого деления нониуса, а количество десятых долей миллиметра — по нониусу, определив, какой штрих нониуса совпадает со штрихом основной шкалы.
Микрометр (рис. 51) применяют для измерения наружных поверхностей с точностью до 0,01 мм. Он состоит из скобы 1 с пяткой 2 и стеблем 7, микрометрического пинта 6, на котором закреплен барабан 4, трещотки 5 и стопорного устройства 3.
На стебле по обе стороны от продольной риски нанесены штрихи. Расстояние между нижним и соседним верхним штрихами 0,5 мм. Микрометрический винт выполнен с шагом 0,5 мм, а нижняя конусная поверхность барабана разделена на 50 равных частей. Следова-тельно, поворот барабана на одно деление соответствует осевому перемещению винта на 0,5 : 50 = 0,01 мм.
При измерении микрометром проверяемую деталь помещают между пяткой 2 и тор-цом винта 6. Вращением трещотки деталь зажимают так, чтобы не было перекоса. Показания отсчитывают сначала по шкале стебля от нулевого штриха до кромки барабана. Эти показания будут кратными 0,5. Десятые и сотые доли миллиметра отсчитывают по делениям на шкале барабана, совпадающим с продольной риской на стебле. Измеренный размер опреде-ляют суммой полученных величин.
На рисунке крайней кромкой барабана открыто на стебле 7 мм, а продольная риска стебля совпадает с 35-м делением шкалы барабана, что соответствует 0,35 мм. Следовательно, размер детали равен 7 + 0,35 = 7,35 мм.
Перед тем как пользоваться микрометром, проверяют правильность его показаний. Для этого торцы пятки и микрометрического винта совмещают с помощью трещотки. При таком положении кромка барабана должна находиться на нулевом штрихе стебля, а нулевое деление барабана совпадать с продольной риской на стебле. Если этого нет, микрометр регу-лируют установкой на нуль с помощью стопорного устройства и зажимной гайки, находя-щейся на барабане.
Микрометры выпускаются для разных пределов измерений с интервалами: 0—25, 25—50, 50—75 мм и т.д. до 1600 мм.
Микрометрический штихмас (рис. 52) служит для измерения внутренних размеров детали с точностью до 0,01 мм. Его применяют для определения овальности труб, обечаек, от-верстий размером 35 мм и более. Способ отсчета по штихмасу такой же, как по микрометру. Для замеров больших диаметров к микрометрической головке штихмаса прилагается набор сменных калиброванных удлинителей, с помощью которых можно составить любой размер.
При измерении штихмас вводят в отверстие и упирают один его конец в какую-либо точку, затем, качая штихмас относительно этой точки и одновременно поворачивая барабан головки, находят наибольший диаметр отверстия.
Угломерные инструменты применяют для проверки и измерения углов. К ним относят: угольники, угловые шаблоны и плитки, угломеры. Угольниками проверяют прямые углы, а угловыми шаблонами и плитками — все другие углы.
На рис. 53 показан универсальный угломер, которым измеряют углы от 0 до 180° с точностью до 2°. Угломер состоит из линейки 3, с закрепленным на ней полудиском 4. Вто-рая линейка 1 вращается на оси вместе с нониусом 6. На линейке 1 с помощью хомутика за-креплен угольник 2, который служит для измерения углов до 90°, при измерении больших углов угольник снимают и к полученному показанию прибавляют 90 С.
Чтобы измерить угол детали, подвижную линейку 1 устанавливают на, нужный угол по нулевому штриху нониуса 6. Затем вращением головки микрометрического винта 5 окон-чательно устанавливают нониус. При отсчете показаний сначала замечают, какой штрих шкалы полудиска прошел нулевой штрих нониуса; этот штрих покажет величину угла в це-лых градусах. Далее смотрят, какой штрих нониуса совпадает со штрихом полудиска; число-вое значение и штриха нониуса покажет количество минут в измеряемом угле.
Одномерные инструменты служат для контроля или измерения какой-либо одной величины. К ним относятся: калибры, шаблоны, щупы, резьбомеры.
Шаблоны применяют для проверки контуров или размеров деталей преимущественно неправильной формы. Несовпадение контуров проверяемой детали с контурами шаблона определяется “на просвет”. На рис. 54, в представлен набор шаблонов для проверки фасок и сварного шва при соединении труб сваркой. Каждая пластинка шаблона предназначена для определения диаметра и толщины стенки трубы. Концом пластинки проверяют фаски и зазор между торцами стыкуемых труб, а выемки на ее сторонах служат для контроля размеров усиления сварного шва.
Щупы (рис. 54, г) используют для измерения небольших зазоров между поверхностя-ми собранных деталей. Щуп состоит из набора стальных пластинок, каждая из которых калибрована на определенную толщину в пределах 0,03—1 мм. Зазоры можно проверять как одной, так и несколькими сложенными вместе пластинками.
Резьбомеры применяют для проверки величины шага, числа ниток и правильности резьбы. Резьбомер, как и щуп, состоит из набора пластинок, на которых нанесены профили резьбы и указаны размеры.
Индикаторные инструменты служат для измерения небольших отклонений в раз-мерах и форме деталей, проверки правильности и взаимного расположения в конструкциях и механизмах, а также для проверки удлинения шпилек при затяжке фланцевых соединений.
При пользовании индикатором его наконечник подводят к измеряемой поверхности и устанавливают стрелку 1 на нулевое деление. Затем ослабляют винт для одного—двух полных оборотов стрелки 1. Это делают для того, чтобы во время измерения индикатор мог показать как отрицательные. так и положительные отклонения от размера, по которому он установлен на нуль.
Индикатор на подставке перемещают по поверхности изделия или изделие — по тор-цу измерительного стержня. Для определения удлинения шпилек при затяжке фланцевых соединений индикатор закрепляют в специальной зажимной втулке с плоской торцевой, по-верхностью, которая соприкасается с измеряемым торцом затягиваемой шпильки. Отклоне-ние в форме или размерах вызовет перемещение стержня, а стрелка 1 покажет величину это-го отклонения.
Плоскостные проверочные инструменты служат для проверки чистоты поверхности, а также прямолинейности положения изделия по отношению к заданной отметке. К этим инструментам относятся: проверочные угольники, линейки, шабровочные плиты, уровня.
Проверочные угольники, линейки и шабровочные плиты используют для проверки плоскостности деталей методом световой щели, или пятен на краску. При проверке этим ме-тодом плиту покрывают слоем краски (лазури, голландской сажи, туши и др.). Краску расти-рают таким образом, чтобы не ощущалось никаких комочков, и укладывают в мешочек из холста. При натирании плиты краска выступит через поры мешочка и закрасит поверхности плиты тонким слоем. Затем деталь кладут на плиту (или плиту на деталь) и свободно пере-мещают по ней в разных направлениях. При этом все участки, выступающие на поверхности детали, окрашиваются. Количество равномерно расположенных пятен краски на поверхности характеризует чистоту ее обработки. Чем больше равномерно расположенных отпечатков краски, тем выше чистота обработки поверхности. Этим методом проверяют чистоту обработки поверхности детали после тонкого опиливания, шабрения, притирки. Количество пятен краски на 1 см2 проверяемой поверхности и их площадь задаются техническими условиями.
Уровни (ватерпасы) применяют для проверки горизонтального и вертикального по-ложения поверхностей. Уровнями пользуются при разметке трассы трубопровода, выверке его положения, проверке уклонов и т.д.
Для контроля небольших отклонений поверхности от горизонтального или верти-кального положения используют слесарный (валовой) уровень (рис. 56). Основной его ча-стью является продольная ампула 2 — стеклянная трубка, наполненная жидкостью (водой, спиртом, эфиром с таким расчетом, чтобы внутри остался пузырек воздуха.
Пузырек воздуха всегда стремится занять наивысшее положение. Отклонение его от центрального нулевого положения определяется по делениям шкалы, которая нанесена на стеклянной трубке. Цена одного деления шкалы может быть от 0,6 до 0,1 мм на 1 м. Так, например, отклонение пу-зырька на одно деление, цена которого 0,6 мм, покажет, что разница в высоте двух точек, находящихся на расстоянии 1 м одна от другой, составляет 0,6 мм.
Правильность установки уровня в вертикальном положении определяют по пузырьку воздуха в поперечной ампуле 1, который должен занимать среднее положение.
Контрольные вопросы
1. Какие поверхности называются сопрягаемыми и несопрягаемыми?
2. Что такое номинальный и предельный размеры?
3. На какие виды подразделяются посадки?
4. Что понимается под отклонением формы?
5. Почему поверхности деталей после обработки получаются шероховатыми?
6. Какие измерительные инструменты относятся к простым и какие к точным?
7. Каким инструментом — штангенциркулем или микрометром — и почему можно более точно измерить деталь?
8. Каким инструментом проверяют чистоту поверхности?
Приложение. Средства технического диагностирования и гаражное оборудование, размещаемые на диагностических линиях, в том числе на передвижных диагностических линиях
Информация об изменениях:
Приложение
к Требованиям к производственно-
технической базе оператора
технического осмотра
Средства технического диагностирования и гаражное оборудование, размещаемые на диагностических линиях, в том числе на передвижных диагностических линиях
С изменениями и дополнениями от:
Средства технического диагностирования (вид оборудования)
Обязателен для аккредитации на категорию транспортных средств
диапазон измерения или предел измерения
максимальная погрешность средств измерений
1. Средства технического диагностирования тормозных систем
Роликовый стенд для проверки тормозных систем транспортных средств с технически допустимой максимальной массой,
приходящейся на ось, не менее 13000 кг
Тормозная сила колеса, кН, не менее
Усилие на органе управления, Н
20
980
Технически допустимая максимальная масса транспортного средства, приходящаяся на ось, кг, не менее
Роликовый стенд для проверки тормозных систем транспортных средств с технически допустимой максимальной массой, приходящейся на ось, не менее 2500 кг
Тормозная сила колеса, кН, не менее
Усилие на органе управления, Н
20980
Технически допустимая максимальная масса транспортного средства, приходящаяся на ось, кг, не менее
Роликовый стенд для проверки тормозных систем транспортных средств с технически допустимой максимальной массой, приходящейся на ось, не менее 8000 кг
Тормозная сила колеса, кН, не менее
Применяется альтернативно стенду по подпункту 1.1 настоящего перечня при аккредитации
Усилие на органе управления, Н
20980
Технически допустимая максимальная масса транспортного средства, приходящаяся на ось, кг, не менее
Роликовый стенд для проверки тормозных систем транспортных средств с технически допустимой максимальной массой, приходящейся на ось, не менее 10000 кг
Тормозная сила колеса, кН, не менее
Усилие на органе управления, Н
20980
Технически допустимая максимальная масса транспортного средства, приходящаяся на ось, кг, не менее
Роликовый стенд для проверки тормозных систем транспортных средств с технически допустимой максимальной массой, приходящейся на ось, не менее 6000 кг
Тормозная сила колеса, кН, не менее
Применяется альтернативно стенду по
Усилие на органе управления, Н
20980
Технически допустимая максимальная масса транспортного средства, приходящаяся на ось, кг, не менее
Средства контроля давления сжатого воздуха в пневматическом и пневмогидравлическом тормозных приводах
Давление сжатого воздуха, Мпа, не менее
Должны применяться, если роликовые стенды для проверки тормозных систем транспортных средств не оснащены средством контроля давления сжатого воздуха и герметичности
Нагружатель сцепного устройства прицепов
Усилие вталкивания сцепного устройства, Н
503700
Применяется для транспортных средств категорий
Прибор для проверки эффективности тормозных систем транспортного средства в дорожных условиях
Установившееся замедление, м/с2
09,81
Время срабатывания тормозной системы, с 2
03
Усилие на органе управления, Н
200800
Динамометр механический или электронный
050
0100
+/- 1% от верхнего предела измерений
Применяется для измерения усилия торможения стояночного тормоза. Динамометр с усилием до 100 кН для сочлененных трамвайных вагонов
2. Средства технического диагностирования рулевого управления
Прибор для измерения суммарного люфта в рулевом управлении
Угол суммарного люфта рулевого управления (по ободу рулевого колеса), градус
040
Люфт-детектор для проверки люфтов в деталях рулевого управления и подвески
Технически допустимая максимальная масса транспортного средства, приходящаяся на ось, кг, не менее
Может применяться альтернативно люфт-детектору по подпункту 2.3 настоящего перечня при аккредитации на категории транспортных средств M 1 и N 1
Люфт-детектор для проверки люфтов в деталях рулевого управления и подвески
Технически допустимая максимальная масса транспортного средства, приходящая на ось, кг, не менее
3. Средства технического диагностирования внешних световых приборов
Прибор для проверки света фар
Диапазон измерения угла наклона светотеневой границы светового пучка в вертикальной плоскости, не менее, % (угловые минуты)
0,13,85
(5130)
Диапазон измерения силы света фар, кд, не менее
200 40000
4. Средства технического диагностирования шин
Штангенциркуль (с линейкой для измерения глубин)
Измерение линейных размеров, мм
0100
Альтернативно штангенциркулю может использоваться специальный шаблон
5. Средства технического диагностирования двигателя и его систем
Содержание оксида углерода (СО), %
05
Не распространяется на дилеров, осуществляющих технический осмотр марок транспортных средств, имеющих в модельном ряду только транспортные средства с двигателями с воспламенением от сжатия и (или) электродвигателями
Содержание диоксида углерода (СО 2 ),%
016
Должен соответствовать по метрологическим характеристикам приборам класса точности 00; 0
021
02000
4006000
При наличии канала измерения частоты вращения коленчатого вала
Температура масла, °С
20100
При наличии канала измерения температуры
Не распространяется на дилеров, осуществляющих технический осмотр марок транспортных средств, имеющих в модельном ряду только транспортные средства с двигателями с искровым зажиганием и (или) электродвигателями
+/- 0,05 при k = 1,61,8
4006000
При наличии канала измерения частоты вращения коленчатого вала
Температура масла, °С
20100
При наличии канала
Прибор для измерения частоты вращения коленчатого вала двигателя и температуры масла
4006000
Должен применяться, если измерение частоты оборотов двигателя и температуры масла не предусмотрено приборами по подпунктам 5.1, 5.2 и 5.4 настоящего перечня
Температура масла, °С
20100
Универсальный измеритель содержания загрязняющих веществ и дымности в отработавших газах
Параметры в соответствии с пунктами 5.1, 5.2 и 5.3
В соответствии с пунктами 5.1, 5.2 и 5.3
В соответствии с пунктами 5.1, 5.2 и 5.3
Применяется вместо газоанализатора по подпункту 5.1 настоящего перечня, дымомера по подпункту 5.2 настоящего перечня
Течеискатель для проверки герметичности газовой системы питания двигателей транспортных средств
Содержание пропана, метана, гексана и др. в воздухе
Уровень шума выпускной системы транспортного средства, дБА
70100
6. Средства технического диагностирования прочих элементов конструкции
Прибор для проверки светопропускания стекол
10100
Линейные размеры, м
01,0
Прибор для измерения тока утечки
Ток утечки, мА, не менее
+/- 5% от верхнего предела измерений
Высота и толщина реборды бандажа колеса, мм
высота 012,
толщина 08
Расстояние между внутренними гранями бандажей, мм
01500
Измерение глубины, мм
025
Расстояние между внутренними гранями бандажей, мм
от 150 до 200 включительно
св. 200 до 325 включительно
св. 325 до 500 включительно
св. 500 до 800 включительно
св. 800 до 1250 включительно
св. 1250 до 1600 включительно
св.1600 до 2000 включительно
7. Гаражное оборудование
Максимальное регулируемое давление, МПа
Наконечник с манометром
Диапазон измерения давления, МПа, не менее
0,10,5
Наконечник с манометром
Диапазон измерения давления, МПа, не менее
0,21,0
Подъемник под колеса платформенного типа для транспортных средств
Длина платформ, мм, не менее
Применяется при отсутствии осмотровой канавы или эстакады
Грузоподъемн ость, кг, не менее
© ООО «НПП «ГАРАНТ-СЕРВИС», 2021. Система ГАРАНТ выпускается с 1990 года. Компания «Гарант» и ее партнеры являются участниками Российской ассоциации правовой информации ГАРАНТ.