Разработать диски для авто
FULL CUSTOM 4GED
Эксклюзивные кованые диски на заказ с 2016 года
О наших дисках
Кованые диски FULL CUSTOM 4GED изготавливаются по индивидуальным проектам любой сложности и открывают нашим клиентам возможности для реализации своих желаний в области дизайна колесных дисков, помогают сделать автомобиль привлекательным и неповторимым. Достаточно предоставить карандашный рисунок с эскизом или фотографию диска. Наши инженеры подготовят полноценную 3D-модель и изготовят на ее основе кованые диски высочайшего качества.
Проектирование и производство кованых дисков FULL CUSTOM 4GED осуществляется в полном соответствии с международными отраслевыми стандартами ISO/TS 16949 (TUV), VIA и JWL, в связи с чем на кованые диски FC 4GED распространяется пожизненная структурная гарантия и годовая гарантия на финишную отделку. Наши кованые диски производятся строго индивидуально под заказ на конкретный автомобиль заказчика, благодаря чему обеспечивается их полная совместимость. Помимо стандартных технических параметров дисков как PCD, ET, DIA, в расчет принимаются масса автомобиля для расчета MaxLoad, а также габариты тормозных механизмов для расчета корректного показателя X-factor.
Моноблоки
Моноблоки 4х4
Двухсоставные
Дуоблоки
Трехсоставные
Авиационный алюминий марки 6061-T6
Покраска в стандартный цвет, включая комбинацию с алмазной проточкой или вторым цветом, зеркальная полировка, шлифованный алюминий, хром (химическая металлизация)
PCD, ET, DIA под любой автомобиль
Моноблоки
Моноблоки 4х4
20″ х 10J, 12J, 14J
22″ х 10J, 12J, 14J
24″ х 10J, 12J, 14J
Двусоставные
Дуоблоки
Трехсоставные
FULL CUSTOM 4GED
Мы создаем кованые диски по индивидуальным проектам любой сложности
Производство дисков
Компания CMST уже более 20 лет занимается разработкой и производством кованых дисков для премиум и спортивных автомобилей по всему миру. Будучи профессионалами своего дела, наши дизайнеры и проектировщики создают действительно уникальные и стильные диски.
В активе компании уже более 100 разработанных и проверенных моделей. Среди них моноблоки, а также двух- и трёхсоставные кованые диски как для легковых автомобилей, так и для внедорожников.
Создание диска начинается с идеи. Вы можете в полной мере проявить свою индивидуальность и принять непосредственное участие в разработке эксклюзивного дизайна дисков, который наши дизайнеры доработают согласно всем вашим пожеланиям.
Линейка уже готовых дизайнов дисков всё время пополняется новыми актуальными моделями. Наши дизайнеры всегда следят за тенденциями и трендами в области автомобилестроения, что позволяет нам своевременно разрабатывать современные дизайны дисков, подходящие для только выпущенных автомобилей.
Как только наши дизайнеры передают чертежи в инженерный отдел, наши проектировщики начинают работу над 3D-моделью.
На этом этапе при помощи программного обеспечения мы проверяем и тестируем базовые характеристики создаваемых дисков. Разработанные нами критичные значения нагрузок позволяют увеличить запас прочности и надёжности продукта.
За всё время работы нашей компании у нас появилась большая база OEM, благодаря которой мы можем с полной уверенностью подобрать параметры дисков по характеристикам вашего автомобиля и вашим личным предпочтениям.
После тщательного подбора нашими инженерами всех необходимых параметров мы даём гарантию того, что изготавливаемые нами диски подойдут к вашему автомобилю и будут производительней, чем диски со штатными параметрами. При этом они будут сочетать в себе минимальный вес и максимальную прочность.
Каждый комплект дисков производится индивидуально для каждого конкретного авто с учётом всех его технических особенностей и характеристик. В результате вы получаете оптимальные параметры дисков в сочетании с максимальной вогнутостью спиц или максимальной шириной полки.
Каждый комплект кованых дисков CMST изготавливается исключительно из высококачественного авиационного алюминия марки 6061-T06, что обеспечивает максимальное качество и прочность.
Мы гордимся тем, что наша фабрика имеет собственное производство полного цикла. В него входит более двадцати станков числового программного управления, покрасочные камеры, сертификацию TUV. Всё это позволяет нам на каждом этапе организовывать контроль качества и быстро реагировать на изменения потребностей клиентов.
На этой стадии заложено самое главное отличие от литых дисков, при изготовлении которых расплавленный металл подаётся в заранее изготовленную форму. В нашем случае спрессованная кованая заготовка фрезеруется на станках ЧПУ согласно 3D-макету. На этом этапе с заготовки снимается около 70% материала и диск начинает приобретать грубый вариант конечного продукта.
На этапе филирования достигается максимально точная форма диска. После чего происходит максимально возможное облегчение диска путём создания карманов в плоскости, прилегающей к ступице, что уменьшает вес в среднем на 1 кг. Затем на каждый диск наносится гравировка с его артикулом, параметрами, материалом изготовления, максимально допустимой нагрузкой и датой изготовления.
Как делают кованные диски
В преддверии установки больших тормозов на свою верную подругу (www.drive2.ru/cars/audi/a4/a4_b5/kompik/), озадачился я поиском кованных колес… А в процессе поиска узнал много нового!
Все мы знаем что литые диски лучше стальных (штампованных), также многие из нас знаю что кованые диски лучше чем литые. Но далеко не каждый знает как куются кованые диски. К сожалению никаких наковален и мехов в этом деле не применяется…
Небольшое видео отступление, в ознакомительных целях. Собственно весь процесс:
Теперь, давайте почитаем статью из журнала «Популярная механика», о том как делают кованые диски.
Мы стоим в кузнечно-прессовом цехе Ступинской металлургической компании, над нами возвышается гигантский пресс, развивающий усилие в 10 000 тонн. Бригада рабочих меняет оснастку штамповочного пресса, а Александр Ловчев, заместитель начальника производства дисков автомобильных и мотоциклетных колес Ступинской металлургической компании (СМК), раскрывает нам секреты производства кованых колес. «Вообще-то ‘кованые’ – это не совсем точно с технической точки зрения, правильнее было бы называть их дисками, изготовленными методом горячей объемной штамповки в закрытых матрицах, – улыбается Александр. – Но столь сложное название с первого раза мало кто способен выговорить, так что слово ‘кованые’ вполне прижилось».
«Эти диски – дальние родственники самолетов, – продолжает Александр. – В начале 1990-х множество предприятий, работавших в советское время на авиацию и космос, с уникальным оборудованием и технологией, оказались без госзаказов. И, чтобы выжить, вынуждены были перейти на товары народного потребления. Кто-то стал делать кастрюли, а СМК – в том числе и колесные диски. Технологии используются действительно самолетные – как при производстве некоторых силовых элементов конструкции планеров». В этом отношении российским автомобилистам повезло: такие прессы есть далеко не во всех странах. А даже где есть – подобное чрезвычайно дорогое оборудование, как правило, работает в основном на авиационно-космическую (а вовсе не на автомобильную) промышленность.
От отливки к колесу
Литейный цех – первый этап любого металлургического производства
Для дисков используется сплав типа АВ на основе алюминия с легирующими добавками магния, меди, меди, кремния и марганца. Он не только высокопрочен, но и пластичен. За рубежом аналог этого сплава обычно называют «авиационный алюминий 6061» (aircraft grade Al 6061). Готовую отливку – цилиндр диаметром примерно 20 см – режут на куски нужной длины (в зависимости от размера будущих колес), складывают в корзины и отправляют в кузнечно-прессовый цех.
Секторный штамп. При горячей объемной штамповке используются вот такие штампы, состоящие из нескольких секторов. При окончательном формировании диска верхняя часть штампа опускается, и сектора сходятся. Излишки металла при этом выдавливаются через щели, образуя облой
Там эти заготовки, пока даже отдаленно не напоминающие колесные диски, разогревают и с помощью пресса «осаживают» – сплющивают, превращая в «блинчики» толщиной сантиметров двадцать и диаметром около полуметра. Процесс дальнейшего превращения в колеса происходит в несколько этапов. Сначала «блинчики» разогревают до 430С и с помощью предварительного штампа (разогретого примерно до 350С) превращают в «кастрюли» – предварительные заготовки для автомобильных колес.
После термообработки колеса ожидают отправки в цех мехобработки
«Кастрюли» вновь отправляются в печь для разогрева, а затем специальный конвейер подает их к прессу с другим установленным штампом – окончательным. «Пауза между выходом заготовки из печи и собственно штамповкой не должна быть больше 11 секунд, иначе заготовка остынет ниже критической температуры», – поясняет Александр. Один из рабочих смазывает разогретый штамп специальной смазкой, двое других ловко хватают «кастрюлю» длинными щипцами и переносят на пресс-форму. Верхняя часть пресса опускается, поднимается – и вот из-под пресса достают готовое, если не считать облоя (излишков материала, выдавленных при штамповке), колесо. Первые четыре отштампованных колеса после освоения нового штампа идут на контроль геометрии – только после этого дается разрешение на использование штампа для серийного производства дисков.
Цилиндрические катки – это заготовки будущих колес для автоспорта
Пресс с усилием в 10 000 тонн (в СМК таких два) позволяет изготавливать диски большого диаметра. «Мы – единственное предприятие в России, кто освоил производство дисков диаметром до 22 дюймов! – с гордостью говорит Александр. – Меньшим усилием их просто не продавить – придется разогревать сплав до почти жидкого состояния, а это уже не объемная, а ‘жидкая штамповка’ – так мы называем литье под высоким давлением».
Термообработка и контроль
Несмотря на уже проступившее внешнее сходство, механические свойства колес пока еще далеки от тех чудных качеств, которыми славится «ковка». А славится она высокой прочностью (превышает прочность литых дисков при существенно меньшей массе), пластичностью (в отличие от литых дисков, кованые при высоких нагрузках деформируются, а не разрушаются) и упругостью (при умеренных нагрузках они деформируются упруго).
Для получения всего этого как раз и нужна термообработка. Сначала колеса подвергают закалке – равномерно прогревают в течение нескольких часов в печи до 515С, а затем быстро охлаждают, погружая в воду. После закалки сплав уже имеет нужную мелкозернисто-волокнистую структуру, но для того, чтобы колеса приобрели нужные механические свойства, их нужно «состарить» – подождать, пока структура выровняется, и убрать внутренние механические напряжения. В обычных условиях на это может уйти пара месяцев, но, чтобы не терять время, заготовки искусственно состаривают: выдерживают в печи при температуре 150–160С примерно 12–14 часов, после чего медленно охлаждают.
Один из рабочих с помощью кисти смазывает штамповую оснастку специальной смазкой, чтобы готовая деталь не прилипала к пресс-форме
После термообработки не менее 10% заготовок из каждой партии подвергаются контролю. Их поверхность протравливают: на светлой травленой поверхности хорошо заметны дефекты штамповки и складки. А одно колесо из партии безжалостно распиливают, вырезая из него специальный фрагмент – так называемый шаблон. Шаблон шлифуют и протравливают, а затем тщательно изучают в лаборатории на наличие дефектов деформации, термообработки и однородности сплава. «Чаще всего дефекты встречаются в ступичной части, – поясняет Александр. – Там наиболее сложный с металлургической точки зрения характер деформаций и термических нагрузок». На этом этапе также проводится контроль механических свойств сплава – образцы закрепляются в специальной разрывной машине, с помощью которой определяется предел прочности, предел текучести, относительное удлинение и твердость. Если дефекты и значения характеристик материала не укладываются в допуски, изучению подвергается еще одно колесо из партии. Если же и повторная проверка подтверждает эти выводы, значит, имело место нарушение технологической цепочки – и вся партия бракуется. Если же все параметры в норме – партия колес уходит на механическую обработку.
С заготовки, уже напоминающей по форме будущее колесо, на токарном станке снимают лишний припуск металла, в ободе просверливают ниппельное отверстие, а в ступичной части – крепежные отверстия под болты. Затем колесо устанавливают на фрезерный станок с ЧПУ, который и вырезает запрограммированный дизайн.
«Есть ли ограничения по дизайну? В общем-то, нет – рисунок может быть любым, колесо можно сделать очень легким и ажурным, и единственное ограничение связано с нагрузкой, которую оно должно выдерживать, – отвечает на мой вопрос Александр. – Вот, например, этот 15-дюймовый диск весит чуть больше 5 кг, почти в два раза меньше стального штампованного аналога. И при этом параметры его значительно превосходят требования российского ГОСТа. Кстати, такая масса не является рекордной – в свое время мы сделали для японского рынка самое легкое в мире 15-дюймовое колесо – оно весило 3950 г».
Практически готовое колесо – остается только слесарка и покраска
«Некоторые диски после механической обработки дополнительно полируются. Для дисков марки M&K, которыми представлен наш премиум-сегмент, эти операции производятся за рубежом, – продолжает Александр. – Для остальных проводится обычная слесарная обработка – снимаются острые кромки, а затем производится окончательный контроль на соответствие геометрических размеров чертежу, биения обода и дисбаланс.
Российские технологии в области изготовления кованых колес вполне признаны и за рубежом. «В прошлом году на немецком ‘Мотор-шоу’ в Эссене, главной европейской ежегодной выставке в сфере тюнинга автомобилей, несколько тюнинговых ателье выставили очень дорогие машины – Bentley и Aston Martin – именно на наших дисках M&K», – говорит Александр. «А посетители знали о том, что эти диски российские?» – спрашиваю я. «Да, конечно! Клейма ‘Сделано в России’ мы не стесняемся. Мы им гордимся».
К слову сказать в России довольно много производителей кованных дисков, но у них есть один большой недостаток, который объясняется экономической составляющей. Недостаток этот – дизайн, а точнее практически полное его отсутствие.
Посмотрите на диски ВСМПО, хорошие диски, но дизайн сильно на любителя.
Посмотрите на Slik — очень мало дизайнов…
И такая ситуация практически у всех производителей ковки.
Дело немного поправило ателье AGFORGED, ребята договорились с СМК (или Магалтек?), делают дизайн и на заказ, можно сказать в штучном варианте делают диски для всех желающих. Минус такого подхода один – довольно продолжительное время необходимое на изготовление заказа.
Но и их выдавила штука под названием Жизнь. Завод СМК прекратил своё существование, а АГ не имели свои производственные мощности… В итоге все наработки достались Solomon Alsberg`y…
Ссылки на сайты производителей.
AGForged: www.forged-wheels.biz — Дизайн AG на мощностях Solomon Alsberg
Магалтек: magaltech.su
SLIK: www.slikcom.ru
M&K mk-wheels.ru — Делались на заводе СМК
Vindeta: www.vindeta.ru/ — Завод Авангард
SOLOMON ALSBERG: www.sa-group.biz
Полезный сайт со сводной таблицей веса различных моделей дисков
www.wheelweights.net/
Вот еще немного видео в тему:
Как делают составные диски
Как делают кованые диски
Колесные диски для легковых автомобилей делятся на три типа: штампованные, литые и кованые. Более подробно об этом мы писали в статье: Классификация автомобильных дисков. Штампованные чаще всего изготавливаются из стали, а литые и кованые из алюминиевого сплава. Кованые диски лучше всего соответствуют требованиям безопасности, надежности и внешней привлекательности. Они обладают высокой прочностью и жесткостью конструкции, низким весом и высокой стойкостью к коррозии. Но почему колесные диски такие дорогие? Чтобы ответить на этот вопрос, следует детально рассмотреть процесс их производства.
Кованые диски изготавливают из алюминия, который выплавляют из глинозема, который, в свою очередь, получают из бокситов. Боксит – это алюминиевая руда, состоящая из гидроксида алюминия, оксидов железа и кремния. Он поступает на глиноземные заводы, где из него выделяют глинозем – чистый оксид алюминия (AL 2O 2). При этом из него удаляют примеси железа, кремния и прочих элементов.
90% всех залежей бокситовой руды сосредоточено в странах с тропическим и субтропическим климатом (Австралия, Бразилия, Вьетнам, Гвинея, Ямайка). По сравнению с другими металлами, получение алюминия из руды является сложным процессом, что объясняется его высокой реакционной способностью и высокой температурой плавления руды.
Полученный глинозем поступает на алюминиевый завод. Там сырье попадает в электролизер. Он представляет собой специальную закрытую ванну, где проходит процесс электролиза, в результате которого из оксида алюминия выделяют чистый металл. В процессе электролиза участвует криолит (NA 3A LF 6), который смешивается с глиноземом (AL 2O 3). На смесь воздействуют с помощью электрического тока, в результате чего происходит распад на ионы. Иными словами, чистый алюминий выпадает в осадок на катоде, а кислород и другие газы устремляются к аноду и удаляются.
Полученный жидкий алюминий перемещается в газовую печь, где вместе с легирующими элементами (железо, титан и другие) получают однородную смесь. Это делается для получения сплава с необходимыми физическими, химическими, прочностными и технологическими свойствами. Полученный сплав разливается в формы, где принудительно остужается, застывая в слитках. Такие слитки могут использоваться в различных областях, от производства посуды, до авиастроения.
Полученные слитки алюминия вместе с магнием медью и марганцем попадают в еще одну печь. Там при температуре около 1500 градусов формируется сплав для производства дисков. После снятия с поверхности смеси шлаков готовый алюминиевый сплав отправляется в цех литья заготовок. Для того чтобы получить заготовку, алюминий отливают в формы-кристаллизаторы, где жидкий металл твердеет и приобретает форму цилиндров.
На следующем этапе производства из цилиндров, с помощью циркулярной пилы, нарезают заготовки, которые отправляются на ковку. Этот этап является основной отличительной особенностью кованых дисков от литых. Именно благодаря ковке заготовка приобретает прочность и упругость. В процессе ковки нагретые в печи цилиндры прессуются под воздействием пресса. В итоге алюминий сжимается в несколько раз и приобретает мелкозернистую и волокнистую структуру, существенно увеличивающую прочность будущего диска.
Полученные заготовки в очередной раз нагревают в печи и отправляют на штамповку, придающую заготовкам примерный профиль будущего диска, напоминающего кухонную раковину. Каждая заготовка проходит этот процесс трижды, что улучшает ее геометрические и прочностные показатели.
Далее, заготовки закаливают в печи при температуре 515 градусов, после чего остужают в холодной воде. В результате закалки меняется структура металла, она становится мелкозернистой, улучшая прочностные характеристики будущего автомобильного диска. Каждая заготовка проходит этот процесс трижды, после чего подвергается искусственному старению в печи, чтобы снять внутренние механические напряжения.
В цехе механической обработки закаленные заготовки приобретают свой окончательный вид. Именно тут технологическая и дизайнерская мысль объединяются в готовый продукт. Но даже самые смелые дизайнерские идеи должны учитывать такие характеристики как параметры колесных дисков, крепежные отверстия, охлаждение тормозных элементов, прочность конструкции и вес будущего диска.
После того, как дизайнер разработал внешний вид диска, чертеж и размеры поступают в токарный цех. Там, на программируемых токарных станках, с помощью револьверных головок, заготовка приобретает окончательный вид. Сначала обтачивается обод, затем прорезаются окна, после чего высверливаются отверстия под крепеж и диск поступает на финишную шлифовку внутренней и наружной частей. В процессе токарной обработки заготовка проходит 5-6 различных станков, в результате чего теряет около 40 килограмм.
На каждом этапе производства налажен строгий контроль качества, минимизирующий процент брака. Помимо этого, финальной стадией производства является тестирование дисков из каждой партии на соответствие внутренних стандартов компании.
Вся представленная на сайте информация носит справочный характер и не является публичной офертой.
Пользовательское соглашение
© 2006–2021 ООО «Пауэр Интернэшнл-шины»
Вся представленная на сайте информация носит справочный характер и не является публичной офертой.
Пользовательское соглашение
Также я разрешаю ООО «Пауэр Интернэшнл–шины» направлять мне сообщения информационного характера о товарах и услугах ООО «Пауэр Интернэшнл–шины», а также о партнерах.
Согласие может быть отозвано мной в любой момент путем направления ООО «Пауэр Интернэшнл–шины» письменного уведомления по адресу: 129337, г. Москва, ул. Красная Сосна, д.30
Конфиденциальность персональной информации
1. Предоставление информации Клиентом:
— Фамилию, Имя, Отчество получателя Заказа товара/услуги;
— адрес электронной почты;
— номер контактного телефона;
— адрес доставки Заказа (по желанию Клиента).
1.2. Предоставляя свои персональные данные, Клиент соглашается на их обработку (вплоть до отзыва Клиентом своего согласия на обработку его персональных данных) компанией ООО «Пауэр Интернэшнл–шины» (далее – «Продавец»), в целях исполнения Продавцом и/или его партнерами своих обязательств перед Клиентом, продажи товаров и предоставления услуг, предоставления справочной информации, а также в целях продвижения товаров, работ и услуг, а также соглашается на получение информационных сообщений. При обработке персональных данных Клиента Продавец руководствуется Федеральным законом «О персональных данных» и локальными нормативными документами.
1.2.1. Если Клиент желает уничтожения его персональных данных в случае, если персональные данные являются неполными, устаревшими, неточными, либо в случае желания Клиента отозвать свое согласие на обработку персональных данных или устранения неправомерных действий ООО «Пауэр Интернэшнл–шины» в отношении его персональных данных, то он должен направить официальный запрос Продавцу по адресу: 129337, г. Москва, ул. Красная Сосна, д.30
1.3. Использование информации предоставленной Клиентом и получаемой Продавцом.
1.3.1 Продавец использует предоставленные Клиентом данные в целях:
· обработки Заказов Клиента и для выполнения своих обязательств перед Клиентом;
· анализа покупательских особенностей Клиента и предоставления персональных рекомендаций;
· информирования клиента об акциях, скидках и специальных предложениях посредством электронных и СМС-рассылок.
1.3.2. Продавец вправе направлять Клиенту сообщения информационного характера. Информационными сообщениями являются направляемые на адрес электронной почты, указанный при Заказе на Сайте, а также посредством смс-сообщений и/или push-уведомлений и через Службу по работе с клиентами на номер телефона, указанный при оформлении Заказа, о состоянии Заказа, товарах в корзине Клиента.
2. Предоставление и передача информации, полученной Продавцом:
2.1. Продавец обязуется не передавать полученную от Клиента информацию третьим лицам. Не считается нарушением предоставление Продавцом информации агентам и третьим лицам, действующим на основании договора с Продавцом, для исполнения обязательств перед Клиентом и только в рамках договоров. Не считается нарушением настоящего пункта передача Продавцом третьим лицам данных о Клиенте в обезличенной форме в целях оценки и анализа работы Сайта, анализа покупательских особенностей Клиента и предоставления персональных рекомендаций.
2.2. Не считается нарушением обязательств передача информации в соответствии с обоснованными и применимыми требованиями законодательства Российской Федерации.
2.3. Продавец получает информацию об ip-адресе посетителя Сайта www.4tochki.ru и сведения о том, по ссылке с какого интернет-сайта посетитель пришел. Данная информация не используется для установления личности посетителя.
2.4. Продавец не несет ответственности за сведения, предоставленные Клиентом на Сайте в общедоступной форме.
2.5. Продавец при обработке персональных данных принимает необходимые и достаточные организационные и технические меры для защиты персональных данных от неправомерного доступа к ним, а также от иных неправомерных действий в отношении персональных данных.