Когда проводят ресурсное диагностирование машины

Техническое диагностирование транспортных средств

Назначение и содержание планового диагностирования машин. Диагностирование по потребности и ресурсное определение технического состояния транспортных средств. Возможные неисправности основных сборочных машин. Группы параметров технического состояния.

Практика эксплуатации транспортной техники показывает, что в настоящее время при минимальных затратах работоспособное состояние машины позволяют поддерживать принципы технического обслуживания и ремонта, которые носят планово-предупредительный характер.

В соответствии с руководством по эксплуатации машину ставят на техническое обслуживание и ремонт в плановом порядке с учетом принятой периодичности и графика проведения работ, чем и обусловливается плановый порядок их проведения. Предупредительность заключается в своевременном выполнении процессов и операций технического обслуживания и ремонта по принятой технологии, что предупреждает появление отказов. Вид и порядок чередования технического обслуживания и ремонта (график проведения работ) устанавливается по каждому типу и модельному ряду машин отдельно.

При более широком внедрении методов и средств технического диагностирования можно перейти от планово-предупредительной системы к стратегии технического обслуживания и ремонта по результатам диагностирования технического состояния машин. В этом случае в плановом порядке намечено осуществлять только контроль за состоянием сборочных единиц и составных частей, а сами работы возможно выполнять по потребности на основе диагностирования их технического состояния.

Техническое диагностирование машины организуется во взаимосвязи с технологическими процессами технического обслуживания и ремонта, приведенными в руководстве по эксплуатации машины.

Диагностирование машин включает в себя:

· анализ их технического состояния,

· выбор методов диагностирования сборочных единиц,

· разработку условий выполнения диагностических операций,

· выбор средств диагностирования,

· разработку дополнений по диагностированию к эксплуатационной документации.

В основу организации технической диагностики машин положен принцип специализации и разделения труда, когда диагностирование проводится не мастерами и слесарями технического обслуживания и ремонта, а специальной службой технической диагностики, которая состоит из специально подготовленных специалистов: инженера-диагноста, мастера-диагноста и звена слесарей-диагностов.

Диагностирование является неотъемлемым технологическим элементом всей системы технического обслуживания и ремонта транспортной техники, обеспечивает проведение работ технического обслуживания и ремонта по фактическому техническому состоянию транспортных средств.

Техническое диагностирование транспортных средств планируют и выполняют по потребности; производится также ресурсное диагностирование.

Плановое диагностирование проводят после отработки транспортным средством установленного количества моточасов.

Источник

Диагностирование и приемка машин в ремонт

Диагностирование — процесс определения технического состоя­ния машин. Его цель — обеспечить проведение ремонта машин в соответствии с их фактическим техническим состоянием.

Параметр состояния — физическая величина, характеризующая исправность или работоспособность объекта диагностирования, изменяющегося в процессе работы.

При диагностировании машины и ее составных частей проверя­ют комплектность, документацию.

Для установления технического состояния машин с определен­ной точностью получают, обрабатывают и анализируют информа­цию о техническом состоянии конкретной машины от потребителя. Очищают и осматривают места герметизации. Диагностируют ос­новные сборочные единицы и агрегаты с помощью специальных средств.

Различают заявочное и ресурсное диагностирования.

При заявочном диагностировании определяют место и при не­обходимости причину и вид дефекта или состояние машины в це­лом. Ресурсное диагностирование проводят в период эксплуатации машин и по результатам определяют остаточный ресурс составных частей. Если он достаточен, то продлевают наработку, которая дол­жна быть кратной чередованию видов технического обслуживания. В случае невозможности дальнейшей эксплуатации машины уста­навливают вид ремонта.

Ресурсное диагностирование включает в себя проверку состоя­ния: кривошипно-шатунной группы двигателя (по давлению масла в главной магистрали смазочной системы); цилиндропоршневой группы (по значению угара масла и количеству газов, прорываю­щихся в картер); трансмиссии (по суммарному зазору в механизмах, зазору в конечных и главной передачах).

На основании существующих ГОСТов сдают в ремонт: тракто­ры, сборочные единицы, выработавшие установленный ресурс и достигшие предельного состояния; тракторы с аварийными по­вреждениями и достигшие предельного состояния при наличии со­ответствующего акта.

Детали для установки навесного оборудования (кулачки, про­ушины и т. п.), кроме специального навесного и прицепного обору­дования, направляют в ремонт вместе с тракторами.

Все сборочные единицы, детали и приборы крепят на тракторе в соответствии с его конструкцией. На тракторах и их сборочных еди­ницах допускается отсутствие отдельных крепежных деталей (бол­тов, гаек, шпилек) не более 10 % и стекол — не более 25 % от предус­мотренной конструкцией комплектности, а также мелких деталей (ручек дверей, застежек капотов и т. п.).

Колесные тракторы сдают в ремонт с накаченными и годными для эксплуатации шинами.

К каждому трактору прилагают следующие документы: форму­ляр с указанием данных о наработке трактора с начала эксплуата­ции или предыдущего капитального ремонта; справку, подтверж­дающую необходимость капитального ремонта (форма 3). Если сборочные единицы сдают в ремонт отдельно, то заказчик состав­ляет справку, подтверждающую необходимость капитального ре­монта.

Сдаваемые в ремонт двигатели комплектуют сборочными еди­ницами и деталями, предусмотренными конструкцией. При этом не должно быть деталей, отремонтированных способами, исклю­чающими их последующее использование или ремонт. Наружные поверхности очищают от грязи. Смазочные жидкости и воду сли­вают.

Все отверстия, через которые могут проникнуть влага и пыль во внутренние полости двигателей и их сборочных единиц, закрывают крышками и пробками-заглушками. На наружные неокрашенные металлические поверхности наносят антикоррозионную смазку.

Тара и транспортные средства, применяемые для перевозки ди­зелей и сборочных единиц, должны быть исправными.

Все технологические операции, связанные с ремонтом машин и их агрегатами, а также восстановлением деталей, необходимо про­водить на рабочих местах. Последние оснащают надлежащим обо­рудованием, приспособлениями и инструментом, предусмотрен­ными в альбомах технологических карт на разборку, сборку и вос­становление деталей машин соответствующих марок.

При сдаче машины на ремонтное предприятие представитель хозяйства оформляет два экземпляра приемосдаточного акта, кото­рый подписывают приемщик и представитель заказчика.

В акте указывают: число отработанных машиной моточасов с на­чала эксплуатации и после последнего ремонта; техническое состо­яние агрегатов; комплектность машины.

В центральных ремонтных мастерских предварительно проводят технический осмотр. По его результатам составляют ведомость уче­та дефектов. При этом можно определить общий объем ремонтных работ по всему парку машин хозяйства, заблаговременно подгото­вить нужные запчасти и материалы, учесть стоимость ремонта каж­дой машины. На основании объема ремонтных работ составляют план-график ремонта машин.

Ожидающие ремонта машины хранят в соответствии с требова­ниями, установленными для кратковременного хранения машин. Если срок ожидания ремонта составляет более 2 мес, то машины ставят на длительное хранение.

Подготовка машин к хранению включает в себя следующие ра­боты:

— удаление грязи, пыли, подтекания масла;

— защиту чехлами, парафиновой бумагой и т. п. генераторов, пус­ковых двигателей, реле и других сборочных единиц и элементов, на которые недопустимо попадание воды;

— консервацию поверхностей штоков гидроцилиндров;

— установку колесных тракторов на подставки для разгрузки рес­сор и шин колес;

— снятие батареи аккумуляторов и хранение на складе;

— плотное закрытие всех отверстий, кроме сливных;

— установку в нейтральное положение рычагов и педалей механиз­мов управления.

Машина или агрегат поступают в ремонт непосредственно от за­казчика или с места хранения ремонтного фонда (машин, посту­пивших в ремонт).

Консервацию тракторов при постановке на хранение выполня­ют в соответствии с требованиями ГОСТ 9.014—78 и ГОСТ 7.751 — 85 с учетом технических условий на трактор конкретной марки.

В технологическую документацию по ремонту машинно-трак­торного парка входят:

— технические требования на текущий ремонт тракторов и автомо­билей, а также других специальных машин;

— технологические карты на замену агрегатов при текущем ремон­те тракторов;

— чертежи нестандартного оборудования для хранения сельскохо­зяйственной техники;

— технические требования на ремонт плугов, сеялок, культивато­ров и других сельскохозяйственных машин;

— рекомендации по организации и технологии ремонта зерноубо­рочных комбайнов.

Как отмечалось ранее, техническое состояние определяется текущим значением конструктивных параметров (размеры, зазоры, ходы и т.д.) с использованием прямого или косвенного метода

Характеристики методов и их взаимосвязь

непосредственное о техническом состоянии

(контактное) измерение изделия судят по косвенным

конструктивных диагностическим параметрам

Конструктивные Y₀S₀ Диагностические

Износ тормозных Тормозной путь

накладок и барабанов Ход тормозной педали

Износ цилиндро- Мощность

поршневой группы Компрессия

двигателя Расход (угар) масла

Содержание продуктов износа

Прорыв газов в картер

· точность; · не нужна разборка агрегата, системы;

· наглядность;· меньшая трудоемкость;

· достаточно простой · возможность контроля неразбираемых

инструмент; элементов, контроля сложных систем

· простые технологии. (впрыск, компьютерные системы).

· необходимость частичной · сложность диагностического

или полной разборки, оборудования;

увеличивающей · большая стоимость оборудования

интенсивность изнашивания и самого контроля;

· нарушение приработки; · необходимость периодического

· большая трудоемкость; метрологического контроля

· невозможность комплексного оборудования;

контроля сложных систем. · высокие требования к персоналу.

Диагностика – это наука о методах проявления неисправностей, способах, средствах и алгоритмах их обнаружения.

Диагностирование – это процесс определения технического состояния агрегата без его разборки.

Диагностирование не изменяет технического состояния ТМО, оно лишь является источником информации о техническом состоянии машин, которая может быть использована для принятия управленческих решений на различных уровнях управления. Реализация этих решений может обеспечить получение выгоды (например, сокращение времени простоя машин в ремонте; предотвращение аварийных отказов).

При принятии решений в технической эксплуатации используются статистическая и индивидуальная информации.

Статистическая информация – это информация о состоянии или поведении группы объектов (например, распределение ресурсов деталей, трудоемкость выполнения работ, расход материалов и т.д.). Эта информация используется для расчета нормативов. Источником получения статистической информации являются соответствующим образом обработанные отчетные данные действующей на автомобильном транспорте документации, а также результаты специально организованных наблюдений.

Индивидуальная информация – это информация о состоянии конкретного объекта (диагностическая информация). Она используется для корректировки нормативов. Пример: определение для каждого двигателя момента ремонта.

Статистическая и индивидуальная информации дополняют друг друга: на основании первой может быть установлен момент контроля технического состояния изделия, а целесообразность конкретных работ по поддержанию работоспособности определяется индивидуальной информацией о техническом состоянии изделия, получаемой с использованием средств диагностики.

Управление – это процесс преобразования информации в определенные целенаправленные действия, переводящие управляемую систему из исходного в заданное или оптимальное состояние (рис. 3.1.).

Комплекс, включающий объект, средства и алгоритм, образует систему диагностирования. Объект системы диагностирования характеризуется необходимостью и возможностью диагностирования. Средствами диагностирования служат специальные приборы и стенды. Они делятся на внешние (отдельные) и встроенные, являющиеся составной частью ТМО. Системы диагностирования (рис. 3.2) делятся на функциональные, когда диагностирование проводят в процессе работы объекта, и тестовые, когда при измерении диагностических параметров работу объекта воспроизводят искусственно. Различают системы универсальные, предназначенные для нескольких различных диагностических процессов, и специальные, обеспечивающие только один диагностический процесс.

Внешняя среда

Реализация

Объект Информация

о состоянии

управленческого

решения

Управляющая система

Рис. 1.1. Схема использования информации при управлении объектом

Системы

диагностирования Общая

Функцио-

нальная

Тестовая Локальная

Объект Средства Алгоритм

Универ- Автомати-

сальная зированная

Специальная Внешние Встроенные Ручная

Рис. 1.2. Структура разновидностей систем диагностирования

Источник

Задачи, область применения и организация диагностирования

Задачи диагностирования. В процессе технического обслуживания основной задачей диагностирования является определение технического состояния машины (автомобиль, трактор, с/х техника и прочее) и прогноз дальнейших изменений, что даёт возможность управления техническим состоянием машин.

Изменение технического состояния машин носит случайный характер и имеет прямую зависимость от различных эксплуатационных факторов:

1) – почвенно-климатические условия;

2) – виды производимых работ;

3) – интенсивность нагрузки;

4) – квалификация механизатора;

5) – качество и своевременность обслуживания и прочее.

Они имеют разное влияние на интенсивность износа деталей машин, вследствие чего каждая конкретная машина требует разные объёмы ремонтно-обслуживающих воздействий.

Табл. 1. Виды диагностирования тракторов в процессе эксплуатации.

Предварительное диагностирование машины и её составных частей дают возможность определения фактического объёма работ по обслуживанию либо ремонту. При этом решаются следующие задачи:

1) – проверка исправности и работоспособности составных частей машины;

2) – поиск дефектов, вследствие которых произошло нарушение исправности либо работоспособности;

3) – сбор исходных данных для прогнозирования остаточного ресурса.

Результатом диагностирования является вынесение конкретных рекомендаций о необходимости регулировки механизмов, ремонте составных частей либо их замене. Данный комплекс мероприятий составляет основу стратегии технического обслуживания и ремонта по состоянию с диагностированием (периодическим контролем).

Область применения диагностирования. Диагностирование тракторов, автомобилей, сельскохозяйственных, дорожных и строительных машин осуществляется на следующих этапах:

1) – при производстве изделия;

2) – при эксплуатации и при ремонте.

В процессе эксплуатации сельскохозяйственной техники проводятся следующие виды диагностирования [табл. 1]:

1) – в процессе технического обслуживания;

Диагностирование во время технического обслуживания связано с системой технического обслуживания конкретной машины.

В процессе ремонта диагностирование подразделяется на предремонтное и послеремонтное.

Диагностирование перед ремонтом (предремонтное диагностирование) осуществляется непосредственно в хозяйствах, эксплуатирующих технику, либо на станциях технического обслуживания.

Диагностирование после ремонта (послеремонтное диагностирование) производится на ремонтных предприятиях, где оценивается качество ремонта и значение восстановительного ресурса.

Диагностировние во время ремонта (приремонтное диагностирование) – является новым направлением в области диагностирования. Оно осуществляется в процессе производственного цикла ремонта объекта, по завершении ряда операций (очистка, частичная разборка, предварительный контроль). Как правило, приремонтное диагностирование проводится на неработающем объекте. Формулировки отличительных особенностей видов диагностирования при ремонте описаны в [табл. 2].Оценка технического состояния агрегатов во время ремонта даёт возможность выявления таких агрегатов либо составных частей, которые могут быть отремонтированы необезличенным методом (без полной разборки).

Таблица 2. Виды диагностирования в процессе ремонта, цели и задачи.

Организация диагностирования. Техническое диагностирование в процессе эксплуатации машин приурочивается к соответствующему виду технического обслуживания, что даёт возможность не только уменьшить трудоёмкость выполнения операций технического обслуживания, но и повысить их эффективность, а также обеспечить безотказность работы объекта до следующего контроля и обслуживания.

Качество диагностирования и технического обслуживания имеет прямую зависимость от квалификации обслуживающего персонала.

Работы по ТО-1 и ТО-2 с диагностированием должны осуществляться в условиях стационарного пункта технического обслуживания посредством специализированного звена (мастер-наладчик, слесарь, тракторист-машинист). Мастер-наладчик руководит работами, а также непосредственно участвует в них.

Проведение диагностирования и ТО-3 должно осуществляться на посту технического обслуживания в ЦРМ силами спецзвена под руководством мастера-диагноста либо мастера-наладчика. Здесь же производится ресурсное диагностирование.

Третье техническое обслуживание (ТО-3) энергонасыщенных тракторов (Т-150 и К-701), а также автомобилей необходимо проводить на СТО (станциях технического обслуживания).

Ежесменное техническое обслуживание и контроль осуществляются трактористом-машинистом в полевых условиях.

Проведение ресурсного диагностирования выполняется тем же персоналом, который проводит техническое обслуживание. Диагностирование тракторов ведётся согласно ресурсным параметрам, что позволяет определить содержание ремонтных работ.

Результаты диагностирования заносятся в специальную карту, где год и дата поступления трактора в хозяйство считается от последнего капитального ремонта либо от начала эксплуатации (для новых тракторов). Наработка от начала эксплуатации ставится в случае, если трактор не подвергался капитальному ремонту. В заключении указывается вид ремонта основных агрегатов либо всего трактора, или же остаточный ресурс и номер следующего технического обслуживания.

Проведением приремонтного диагностирования занимается мастер-диагност либо дефектовщик. Полнокомплектная машина не контролируется. Диагностирование выполняется для агрегатов, а также их сборочных единиц.

Рис. 1. Схема производственного процесса ремонта агрегата с диагностированием.

Сборочные единицы и составные части в агрегате имеют различный ресурс, что объясняется различными условиями их работы в агрегате (разные скорости, температурные и нагрузочные режимы, различные механические характеристики материалов и прочее). Ресурс агрегата ограничивается наиболее слабой сборочной единицей. Количество подобных сборочных единиц в агрегате не превышает 10-20% от их общего числа, что позволяет выделять (практически в любом агрегате) малоресурсный и высокоресурсный комплекты сборочных единиц.

В процессе ремонта диагностированию подвергают только высокоресурный комплект. Агрегат подразбирается до комплекта, прошедшего предварительный контроль на предмет отбора на диагностирование. В зависимости от результата возможна отправка комплекта на полную разборку либо на необезличенный (индивидуальный) ремонт. По завершении ремонта комплекта сборка агрегата производится на основном потоке.

Послеремонтное диагностирование осуществляется в процессе испытаний отремонтированного объекта и для его выполнения задействуется персонал ОТК (отдел технического контроля).

Правила назначения ремонтных работ исходя из результатов диагностирования. Назначение ремонтных работ происходит по результатам ресурсного диагностирования с учётом остаточного ресурса и предстоящей загрузки машины.

Характеристика предельного состояния составной части машины определяется критериями, изложенными в нормативно-технической документации. Расчёт остаточного ресурса составной части производится исходя из ресурсных параметров (при отсутствии явных технических признаков предельного состояния). В случае если остаточный ресурс находится в пределах 400-1000 м/ч, то целесообразность капитального ремонта составной части устанавливается с учётом следующих положений:

1) – двигатель подлежит капительному ремонту в случае наработки трактора (в доремонтном периоде) свыше 3000 м/ч; в межремонтном (свыше 2400 м/ч) отказали две или более его составные части либо сборочные единицы (головка цилиндров, цилиндропоршневая группа, пусковой двигатель с редуктором);

2) – коробка передач отправляется в капитальный ремонт в случае, если при аналогичных значениях наработки отказали две либо более её сборочные единицы (подшипники валов, переключаемые шестерни);

3) – необходимость капитального ремонта ведущего моста целесообразна при аналогичных значениях наработки и отказе хотя бы одной его сборочной единицы (подшипники главной передачи либо дифференциала, тормозной барабан, обгонная муфта).

При несоблюдении данных требований производится ремонт неисправных деталей, а составная часть остаётся на тракторе до её наработки, равной остаточному ресурсу.

В случае если одна либо две составные части трактора нуждаются в капитальном ремонте, то возможна их замена на отремонтированные текущим ремонтом (остаточный ресурс остальных составных частей должен составлять не менее 1000-2000 м/ч).

Необходимость текущего либо капитального ремонта определяется по алгоритму, показанному на [рис. 2].

Рис. 2. Алгоритм назначения вида ремонта трактора.

Источник